Kontrola danych w Manufacturing-X: jak dzielić się danymi i nie oddać know-how?

Kontrola danych w Manufacturing-X to temat, który w dużej mierze wychodzi poza dział IT. Jeśli odpowiadasz za produkcję, jakość, traceability, cyfryzację zakładu albo integrację systemów, dotyczy Cię bezpośrednio.

Coraz częściej musisz pokazać dane komuś spoza firmy: klientowi, dostawcy, audytorowi, partnerowi technologicznemu albo regulatorowi. Czasem trzeba się podzielić danymi o partii, komponencie, parametrach procesu, pochodzeniu materiału, śladzie węglowym czy historii produktu.

W tym miejscu zaczniesz zadawać sobie pytanie jak dzielić się informacjami, ale nie oddać kontroli nad wiedzą firmy?

Wejście w temat Manufacturing-X może pomóc Ci znaleźć odpowiedź. Daje producentom model wymiany danych między firmami, w którym dostęp ma być zależny od roli, celu, zakresu i czasu. International Manufacturing-X opisuje ten ekosystem jako federacyjny, zdecentralizowany i oparty na zasadach FAIR. 

Manufacturing-X to międzynarodowa inicjatywa promująca sposób współpracy dla przemysłu, w którym współpracujące firmy mogą wymieniać dane bez przenoszenia całej wiedzy produkcyjnej do jednego miejsca.

Producenci mogą wtedy łatwiej ustalić:

Tak wygląda niezależność danych. Nie odcinasz od partnerów, ale zachowuje wpływ na to, co dzieje się z danymi z produkcji.

W dobrze przygotowanym modelu kontrolę zachowuje właściciel danych, czyli firma, która dane tworzy, gromadzi lub udostępnia.

Droga pliku nie powinna przebiegać bez nadzoru. Producent powinien wiedzieć, kto ma dostęp do danych, w jakim zakresie, przez jaki czas i w jakim celu.

Dzięki temu klient pytający o partię komponentów nie musi widzieć całej technologii produkcji, partner liczący ślad węglowy nie musi znać pełnych ustawień maszyn, a audytor nie powinien dostawać informacji, które nie dotyczą kontroli.

Kontrola danych w Manufacturing-X chroni wiedzę firmy, a jednocześnie ułatwia współpracę.

Produkcja coraz częściej działa w sieci powiązań. Jeden produkt może mieć wielu dostawców, kilka etapów montażu, osobny serwis, dalsze użycie i obowiązki raportowe przez cały cykl życia.

Do tego dochodzą przepisy. Data Act obowiązuje w UE od 12 września 2025 roku i zwiększa znaczenie dostępu do danych generowanych przez połączone urządzenia, w tym maszyny przemysłowe. Komisja Europejska wskazuje, że dane z urządzeń przemysłowych mogą pomagać firmom lepiej zarządzać produkcją i łańcuchami dostaw. 

Drugim przykładem jest cyfrowy paszport baterii. Od 18 lutego 2027 roku paszport ma być wymagany dla wybranych kategorii baterii, w tym EV, LMT oraz przemysłowych powyżej 2 kWh. Materiały Battery Pass wskazują, że dla baterii EV obowiązek obejmuje około 80 atrybutów danych w całym cyklu życia produktu. 

Jest to trafna ilustracja skali zmiany. Dane nie mogą być zbierane dopiero wtedy, gdy klient poprosi o raport. Muszą być spójne, aktualne i gotowe do bezpiecznego pokazania poza firmą.

Wymiana danych często nadal wygląda w znany sposób: eksport z ERP, plik Excel, mail do klienta, poprawka od jakości, kolejna wersja pliku i pytanie, która tabela jest aktualna.

Przy małej liczbie partnerów da się to utrzymać. Przy większej sieci rośnie liczba błędów, pracy ręcznej i niepotrzebnych pytań.

Największa zmiana dotyczy zaufania. Producent chętniej dzieli się danymi, jeśli wie, że nie oddaje pełnej wiedzy o procesie. Klient szybciej ufa dostawcy, jeśli dostaje spójne dane, a nie raport składany ręcznie z kilku źródeł.

Dobrym przykładem jest demonstrator Digital Battery Passport przygotowywany w ramach International Manufacturing-X Council na Hannover Messe 2026.

Z explitia, jako reprezentant Polski, odpowiadaliśmy etap, w którym z pojedynczych części powstaje gotowa bateria, a rozproszone dane są łączone w spójny obraz produktu. W tym miejscu spotykają się informacje o komponentach, produkcji, śladzie środowiskowym, dalszym użyciu i recyklingu. 

To ważny przykład, bo bateria zyskuje warstwę danych, która powstaje razem z produktem, a nie po czasie, gdy ktoś próbuje odtworzyć historię partii z raportów, maili i arkuszy.

Producent musi wiedzieć:

Ten sam schemat będzie coraz częściej dotyczył branż automotive, elektroniki, maszyn, energetyki i produktów z długim cyklem życia.

Utrata lub brak kontroli nad danymi może z początku wyglądać niewinnie.

Ktoś wysyła klientowi zbyt szeroki raport. Dział jakości ma inną wersję danych niż produkcja, ERP pokazuje jeden status, MES drugi, a Excel trzeci. Audyt zbliża się szybciej niż jesteś w stanie zebrać pełną historię produktu.

Po czasie pojawiają się koszty:

Najbardziej bolesne jest to, że często masz potrzebne informacje. Są jednak rozproszone, różnie nazwane i trudne do bezpiecznego pokazania dalej.

Nie trzeba zaczynać od wielkiego programu. Lepiej wybrać jeden proces, który już dziś zabiera czas: reklamacje, audyty, traceability, raporty dla klienta, dane z montażu albo przygotowanie pod cyfrowy paszport produktu.

Zrób prostą mapę źródeł:

Najważniejsze to znaleźć odpowiedź na to, gdzie są dane, kto ich używa i które informacje są potrzebne poza firmą.

Nie każda informacja powinna opuścić zakład. Podziel dane na trzy grupy:

Taki podział ułatwia rozmowę między produkcją, IT, jakością i zarządem.

Dane z maszyny mają wartość dopiero wtedy, gdy wiadomo, czego dotyczą. Temperatura, nacisk lub czas cyklu muszą być powiązane z partią, zleceniem, operacją, materiałem i wersją produktu.

W tym miejscu dużą rolę odgrywa MES, traceability i integracja z ERP.

Manufacturing-X wymaga wspólnego języka danych. Dlatego rośnie znaczenie modeli takich jak Asset Administration Shell, czyli AAS.

W prostych słowach: MES zbiera fakty z produkcji, a AAS pomaga nadać im strukturę zrozumiałą dla innych systemów i partnerów. To istotny krok w stronę DPP, raportowania i wymiany danych w łańcuchu wartości.

Jeśli chcesz zadbać o niezależność danych, zwykle najpierw trzeba uporządkować to, co dzieje się w zakładzie: dane z maszyn, MES, ERP, jakość, traceability i raportowanie.

Pomożemy Ci połączyć dane z maszyn, urządzeń, czujników, sterowników PLC, systemów ERP, innych aplikacji i pracy operatorów. Dzięki temu możesz zbudować spójny obraz produkcji, zamiast składać go ręcznie z wielu źródeł.

Stworzy to dobrą bazę pod DPP, AAS, wymianę danych z partnerami i zaprowadzi porządek tam, gdzie dane powstają.

Zacznij od jednego procesu i odpowiedz na poniższe pytania:

Jeśli ostatnia odpowiedź brzmi „jeszcze nie”, warto zacząć od fundamentu: MES, integracji, traceability, uporządkowania danych i zasad dostępu.

Dobrym kolejnym krokiem jest krótki przegląd jednego procesu: reklamacji, audytu, montażu albo raportowania dla klienta. Na takim przykładzie najłatwiej sprawdzić, które dane już masz, których brakuje i gdzie tracisz kontrolę.

Manufacturing-X nie odbiera producentowi wpływu na dane. Dobrze przygotowany model pomaga ten wpływ wzmocnić, bo porządkuje, kto widzi informacje, po co je widzi i jak długo może z nich korzystać.

Oznacza możliwość udostępniania danych partnerom, klientom lub audytorom na jasnych zasadach. Producent decyduje o zakresie, celu, czasie dostępu i odbiorcach.

Nie. Manufacturing-X opiera się na zdecentralizowanej wymianie danych. Firma nie musi oddawać wszystkich informacji do jednego miejsca.

Niezależność danych oznacza, że firma zachowuje wpływ na swoje informacje: wie, gdzie powstają, kto ma do nich dostęp, w jakim celu są używane i które z nich powinny pozostać wewnątrz organizacji.

Cyfrowy paszport produktu potrzebuje danych z wielu miejsc: produkcji, jakości, komponentów, logistyki, serwisu i recyklingu. Manufacturing-X daje model wymiany tych informacji między firmami bez pełnej centralizacji danych.

Od mapy danych i jednego procesu, który dziś sprawia najwięcej pracy. Potem sprawdź, czy MES, ERP, dane z maszyn i raporty jakościowe tworzą jedną historię produktu.