Datenkontrolle in Manufacturing-X: Daten teilen, ohne Know-how abzugeben

Datenkontrolle in Manufacturing-X ist ein Thema, das weit über die IT-Abteilung hinausgeht. Wenn du für Produktion, Qualität, Traceability, Digitalisierung im Werk oder Systemintegration verantwortlich bist, betrifft es dich direkt.

Immer häufiger musst du Daten mit Personen oder Organisationen außerhalb deines Unternehmens teilen: mit Kunden, Lieferanten, Auditoren, Technologiepartnern oder Regulierungsbehörden. Manchmal geht es um Daten zu einer Charge, einer Komponente, Prozessparametern, Materialherkunft, CO₂-Fußabdruck oder Produkthistorie.

An diesem Punkt stellst du dir wahrscheinlich die Frage: Wie kannst du Informationen teilen, ohne die Kontrolle über das Wissen deines Unternehmens abzugeben?

Der Einstieg in Manufacturing-X kann dir dabei helfen, eine Antwort zu finden. Manufacturing-X bietet Herstellern ein Modell für den Datenaustausch zwischen Unternehmen, bei dem der Zugriff von Rolle, Zweck, Umfang und Zeitraum abhängt. International Manufacturing-X beschreibt dieses Ökosystem als föderiert, dezentral und auf FAIR-Prinzipien aufgebaut.

Manufacturing-X ist eine internationale Initiative, die eine Form der Zusammenarbeit für die Industrie fördert. Unternehmen können Daten austauschen, ohne ihr gesamtes Produktionswissen an einem Ort zusammenzuführen.

Hersteller können dadurch klarer festlegen:

So sieht Datensouveränität aus. Du schneidest dich nicht von Partnern ab, behältst aber die Kontrolle darüber, was mit deinen Produktionsdaten geschieht.

In einem gut vorbereiteten Modell bleibt die Kontrolle beim Dateneigentümer, also bei dem Unternehmen, das Daten erzeugt, sammelt oder bereitstellt.

Der Weg einer Datei sollte nicht ohne Aufsicht verlaufen. Der Hersteller sollte wissen, wer Zugriff auf Daten hat, in welchem Umfang, für welchen Zeitraum und zu welchem Zweck.

So muss ein Kunde, der nach einer Komponentencharge fragt, nicht die gesamte Produktionstechnologie sehen. Ein Partner, der den CO₂-Fußabdruck berechnet, braucht keinen vollständigen Zugriff auf Maschineneinstellungen. Ein Auditor sollte keine Informationen erhalten, die nicht zur Prüfung gehören.

Datenkontrolle in Manufacturing-X schützt das Wissen des Unternehmens und erleichtert gleichzeitig die Zusammenarbeit.

Produktion funktioniert immer stärker in vernetzten Strukturen. Ein Produkt kann viele Lieferanten, mehrere Montageschritte, separate Serviceprozesse, eine spätere Nutzung und Berichtspflichten über den gesamten Lebenszyklus hinweg haben.

Hinzu kommen gesetzliche Anforderungen. Der Data Act gilt in der EU seit dem 12. September 2025 und stärkt die Bedeutung des Zugangs zu Daten, die von vernetzten Geräten erzeugt werden, darunter auch Industriemaschinen. Die Europäische Kommission weist darauf hin, dass Daten aus industriellen Geräten Unternehmen dabei helfen können, Produktion und Lieferketten besser zu steuern.

Ein zweites Beispiel ist der digitale Batteriepass. Ab dem 18. Februar 2027 soll der Pass für ausgewählte Batteriekategorien verpflichtend sein, darunter EV-, LMT- und Industriebatterien über 2 kWh. Materialien von Battery Pass zeigen, dass die Anforderungen für EV-Batterien rund 80 Datenattribute über den gesamten Produktlebenszyklus umfassen.

Das zeigt sehr klar, wie groß die Veränderung ist. Daten können nicht erst gesammelt werden, wenn ein Kunde einen Bericht anfordert. Sie müssen konsistent, aktuell und bereit für eine sichere Weitergabe außerhalb des Unternehmens sein.

Datenaustausch sieht in vielen Unternehmen noch immer vertraut aus: Export aus dem ERP, Excel-Datei, E-Mail an den Kunden, Korrektur aus der Qualitätssicherung, nächste Dateiversion und dann die Frage, welche Tabelle aktuell ist.

Bei wenigen Partnern lässt sich das noch handhaben. Bei einem größeren Netzwerk steigen Fehler, manuelle Arbeit und unnötige Rückfragen.

Die größte Veränderung betrifft Vertrauen. Ein Hersteller teilt Daten eher, wenn er weiß, dass er nicht sein gesamtes Prozesswissen preisgibt. Ein Kunde vertraut einem Lieferanten schneller, wenn die Daten konsistent sind und nicht manuell aus mehreren Quellen zusammengesetzt wurden.

Ein gutes Beispiel ist der Demonstrator zum Digital Battery Passport, der im Rahmen des International Manufacturing-X Council für die Hannover Messe 2026 vorbereitet wird.

Bei explitia waren wir als Vertreter Polens für den Schritt verantwortlich, in dem aus einzelnen Teilen eine fertige Batterie entsteht und verteilte Daten zu einem konsistenten Produktbild verbunden werden. Hier laufen Informationen zu Komponenten, Produktion, Umweltfußabdruck, späterer Nutzung und Recycling zusammen.

Dieses Beispiel ist wichtig, weil eine Batterie eine Datenschicht erhält, die gemeinsam mit dem Produkt entsteht. Nicht erst später, wenn jemand versucht, die Chargenhistorie aus Berichten, E-Mails und Tabellen nachzubauen.

Der Hersteller muss wissen:

Dasselbe Muster wird zunehmend auch Automotive, Elektronik, Maschinenbau, Energie und Produkte mit langen Lebenszyklen betreffen.

Der Verlust oder Mangel an Datenkontrolle wirkt am Anfang oft harmlos.

Jemand sendet einem Kunden einen zu umfangreichen Bericht. Die Qualitätssicherung arbeitet mit einer anderen Datenversion als die Produktion. Das ERP zeigt einen Status, das MES einen zweiten und Excel einen dritten. Ein Audit rückt näher, schneller als du die vollständige Produkthistorie zusammenstellen kannst.

Mit der Zeit entstehen Kosten:

Das Schmerzhafteste daran: Oft hast du die benötigten Informationen bereits. Sie sind nur verteilt, unterschiedlich benannt und schwer sicher weiterzugeben.

Du musst nicht mit einem großen Programm beginnen. Besser ist es, einen Prozess zu wählen, der heute schon viel Zeit kostet: Reklamationen, Audits, Traceability, Kundenberichte, Montagedaten oder die Vorbereitung auf den digitalen Produktpass.

Erstelle eine einfache Quellenübersicht:

Das wichtigste Ziel ist die Antwort auf drei Fragen: Wo liegen die Daten, wer nutzt sie und welche Informationen werden außerhalb des Unternehmens benötigt?

Nicht jede Information sollte das Werk verlassen. Teile Daten in drei Gruppen ein:

Diese Einteilung erleichtert Gespräche zwischen Produktion, IT, Qualität und Management.

Maschinendaten haben erst dann Wert, wenn klar ist, worauf sie sich beziehen. Temperatur, Druck oder Zykluszeit müssen mit Charge, Auftrag, Arbeitsgang, Material und Produktversion verbunden sein.

Hier spielen MES, Traceability und ERP-Integration eine große Rolle.

Manufacturing-X braucht eine gemeinsame Datensprache. Deshalb gewinnen Modelle wie die Asset Administration Shell, kurz AAS, an Bedeutung.

Einfach gesagt: Das MES sammelt Fakten aus der Produktion, während die AAS ihnen eine Struktur gibt, die andere Systeme und Partner verstehen können. Das ist ein wichtiger Schritt in Richtung DPP, Reporting und Datenaustausch entlang der Wertschöpfungskette.

Wenn du Datensouveränität stärken willst, musst du meist zuerst Ordnung in das bringen, was im Werk passiert: Maschinendaten, MES, ERP, Qualität, Traceability und Reporting.

Wir helfen dir, Daten aus Maschinen, Geräten, Sensoren, SPS-Steuerungen, ERP-Systemen, weiteren Anwendungen und der Arbeit von Bedienern zu verbinden. So kannst du ein konsistentes Bild der Produktion aufbauen, statt es manuell aus vielen Quellen zusammenzusetzen.

Das schafft eine gute Grundlage für DPP, AAS, den Datenaustausch mit Partnern und mehr Ordnung an den Stellen, an denen Daten wirklich entstehen.

Beginne mit einem Prozess und beantworte die folgenden Fragen:

Wenn die Antwort auf die letzte Frage „noch nicht“ lautet, lohnt es sich, bei den Grundlagen zu beginnen: MES, Integrationen, Traceability, Datenordnung und Zugriffsregeln.

Ein guter nächster Schritt ist eine kurze Prüfung eines einzelnen Prozesses: Reklamation, Audit, Montage oder Kundenreporting. An einem konkreten Beispiel lässt sich am einfachsten prüfen, welche Daten du bereits hast, was fehlt und wo du Kontrolle verlierst.

Manufacturing-X nimmt Herstellern nicht die Kontrolle über Daten. Ein gut vorbereitetes Modell hilft, diese Kontrolle zu stärken, weil es ordnet, wer Informationen sieht, warum er sie sieht und wie lange er sie nutzen darf.

Sie bedeutet, Daten mit Partnern, Kunden oder Auditoren nach klaren Regeln teilen zu können. Der Hersteller entscheidet über Umfang, Zweck, Zugriffsdauer und Empfänger.

Nein. Manufacturing-X basiert auf dezentralem Datenaustausch. Ein Unternehmen muss nicht alle Informationen an einem Ort zusammenführen.

Datensouveränität bedeutet, dass ein Unternehmen die Kontrolle über seine Informationen behält: Es weiß, wo Daten entstehen, wer Zugriff hat, zu welchem Zweck sie genutzt werden und welche Daten intern bleiben sollten.

Der digitale Produktpass benötigt Daten aus vielen Bereichen: Produktion, Qualität, Komponenten, Logistik, Service und Recycling. Manufacturing-X bietet ein Modell, um diese Informationen zwischen Unternehmen auszutauschen, ohne Daten vollständig zu zentralisieren.

Mit einer Datenübersicht und einem Prozess, der heute schon viel Zeit kostet. Danach solltest du prüfen, ob MES, ERP, Maschinendaten und Qualitätsberichte eine gemeinsame Produkthistorie bilden.