Maschinenausfälle im Griff

Maschinenausfälle sind ungeplante Stillstände, Leistungsabfälle oder Fehler an Anlagen, die die Produktion stören. Für Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter oder Operations-Verantwortliche bedeuten sie mehr als eine Reparatur. Sie bedeuten verlorene Zeit, Druck in der Schicht, Verzögerungen, Ausschuss und eine Frage, die nach jedem größeren Ausfall wiederkommt: Warum ist es schon wieder dieselbe Maschine?

Dieser Artikel hilft Ihnen, den Umgang mit Ausfällen von der ersten Meldung bis zur Entscheidung zu ordnen, was sich ändern muss, damit Maschinenausfälle nicht alle paar Tage zurückkehren.

Ein Ausfall einer Produktionsanlage bedeutet meist, dass die Maschine nicht mehr gemäß den Anforderungen des Prozesses arbeiten kann. Eine Störung ist weniger schwerwiegend, kann aber ein frühes Signal für ein größeres Problem sein. Ein Mikrostopp dauert nur kurz, manchmal nur wenige Sekunden, und verschwindet deshalb leicht aus den Berichten.

Genau hier können Sie viel verlieren. Maschinenausfälle sind sichtbar, weil sie die Produktion stoppen. Mikrostopps sind leiser, können aber zeigen, dass ein größerer Ausfall bereits näher rückt.

Wenn klar ist, was Sie erfassen sollten, folgt die nächste Frage: Wo entstehen diese Ereignisse am häufigsten?

Die Ursachen können technisch sein, doch sehr oft beginnt das Problem bei der Arbeit mit Daten. Die Maschine sendet frühere Signale. Sie werden nur nicht zu einem Gesamtbild verbunden.

Die häufigsten Ursachen sind:

Deloitte weist darauf hin, dass schwache Instandhaltungsstrategien die produktive Kapazität von Anlagen um 5 bis 20 Prozent senken können. Das zeigt deutlich, warum Maschinenausfälle nicht nur ein Thema der Instandhaltung sind.

Wenn die Ursache im Dunkeln bleibt, wächst der Aufwand schnell über die eigentliche Reparatur hinaus.

Die Kosten eines Ausfalls enden selten mit der Arbeitszeit des Technikers und dem Preis des Ersatzteils. Hinzu kommen verlorene Produktion, Ausschuss nach dem Wiederanlauf, Planänderungen, Überstunden, Expresslieferungen, verspätete Auslieferungen und Spannungen zwischen Teams.

Siemens gibt im Bericht „The True Cost of Downtime 2024” an, dass eine Stunde ungeplanter Stillstand in einem großen Automotive-Werk 2,3 Millionen US-Dollar kosten kann. Nicht jedes Werk arbeitet in dieser Größenordnung. Die Regel bleibt aber gleich: Je stärker ein Prozess vernetzt ist, desto größer ist die Wirkung eines einzelnen Stopps.

Ein einfaches Beispiel: Eine Linie produziert 900 Teile pro Stunde, die Marge pro Teil beträgt 1 Euro, und der Stillstand dauert 50 Minuten. Die verlorene Marge liegt bei etwa 750 Euro. Ausschuss, Arbeitszeit, Wiederanlauf und Verschiebungen im Produktionsplan sind dabei noch nicht berücksichtigt.

Darum sollten Maschinenausfälle nicht nur in Minuten, sondern auch in Geld bewertet werden. Erst dann wird sichtbar, welche Probleme zuerst angegangen werden sollten.

Eine schnelle Reaktion hilft nur, wenn sie geordnet abläuft. Sonst beseitigt das Team das Problem, hinterlässt aber keine Daten, die beim nächsten Mal helfen.

Ein sinnvoller Ablauf sieht so aus:

Dadurch verändert sich das Gespräch. Sie fragen nicht nur, ob die Maschine wieder läuft. Sie fragen, was sich ändern muss, damit Maschinenausfälle auf derselben Linie nicht zurückkommen. Noch wichtiger ist die Frage, wie Sie aufhören, erst nach dem Stillstand zu reagieren.

Sie brauchen nicht mehr manuelle Berichte. Sie brauchen Daten, die sich von Woche zu Woche und von Schicht zu Schicht vergleichen lassen.

Beginnen Sie mit drei Dingen.

Jeder Ausfall einer Produktionsanlage sollte denselben Informationssatz enthalten: Maschine, Symptom, Uhrzeit, Ursache, Maßnahmen, Teile, Reaktionszeit und Reparaturzeit.

Prüfen Sie einmal pro Woche, welche Maschinenausfälle am häufigsten aufgetreten sind, welche am längsten gedauert haben und welche nach der Reparatur erneut zurückgekehrt sind.

Temperatur, Vibrationen, Zyklenzahl, SPS-Alarme, Laufzeit und Mikrostopps helfen, Symptome früher zu erkennen. IBM beschreibt Predictive Maintenance als Bewertung des Anlagenzustands in Echtzeit auf Basis von Sensordaten und Analytik. Laut Deloitte-Daten, die IBM zitiert, kann Predictive Maintenance Anlagenstillstände um 5 bis 15 Prozent reduzieren und die Arbeitsproduktivität um 5 bis 20 Prozent erhöhen.

Beginnen Sie mit einer Maschine, die den Produktionsplan am häufigsten stoppt. Danach brauchen Sie einen Ort, an dem Instandhaltungs- und Produktionsdaten zusammenkommen, ohne sie manuell umzuschreiben.

Maschinenausfälle sind technische Probleme, ihre Folgen sieht man aber in Produktion, Qualität und Planung. Meldungen aus der Instandhaltung allein reichen deshalb nicht aus.

CMMS ordnet Meldungen, Inspektionen, Reparaturhistorie, Ersatzteile und Verantwortlichkeiten. Es hilft zu sehen, welche Maschinen immer wieder in Meldungen auftauchen und wie lange die Bearbeitung eines Ausfalls wirklich dauert.

MES zeigt, wie sich Ereignisse auf Aufträge, Effizienz, Qualität und Planerfüllung auswirken. So erkennen Sie schneller, ob ein technisches Problem bereits das Produktionsergebnis belastet.

OEE zeigt, ob Sie hauptsächlich durch Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität verlieren. Das ist besonders nützlich, wenn Sie wissen möchten, wie sich Mikrostopps in der Produktion reduzieren lassen, ohne nur auf große Stillstände zu schauen.

Wenn Sie nicht wissen, wo Sie anfangen sollen, zeigt die folgende Liste schnell, wo die größte Lücke liegt.

Prüfen Sie, ob Sie diese Fragen beantworten können, ohne Daten an mehreren Stellen zu suchen:

Wenn die Antwort bei mehreren Punkten „Ich weiß es nicht” lautet, sind nicht nur Maschinenausfälle das Problem. Das Problem ist der fehlende gemeinsame Blick auf die Situation.

Dann ist der nächste Schritt einfacher, als er zunächst wirkt.

Versuchen Sie nicht, sofort den gesamten Maschinenpark zu beschreiben. Wählen Sie eine Linie oder eine Anlage, die die Produktion am häufigsten stoppt. Sammeln Sie Daten aus den letzten 30 Tagen: Meldungen, Symptome, Reaktionszeiten, Reparaturen, Teile, Mikrostopps und Einfluss auf den Plan.

Nach dieser Prüfung sehen Sie, ob Maschinenausfälle vor allem durch verschlissene Teile, Bedienfehler, fehlende Ersatzteile, schwache Kommunikation oder fehlende Daten entstehen.

Jetzt können Sie entscheiden, welche Meldungen ins CMMS gehören, welche Daten aus MES/OEE gezogen werden sollten und welche Mikrostopps separat gemessen werden müssen. Ein kleiner Umfang reicht aus, damit das Team den Unterschied zwischen dem Reparieren von Ausfällen und dem Steuern ihrer Ursachen erkennt.

Wenn Sie prüfen möchten, wo Sie die meiste Zeit verlieren und welche Daten Sie zuerst erfassen sollten, beginnen Sie mit einer Produktionslinie und der Historie ihrer Stillstände.

Die häufigsten Ursachen sind verschlissene Teile, fehlende Reparaturhistorie, zu späte Inspektionen, falsche Bedienung, fehlende Ersatzteile, langsame Reaktion und übersehene Mikrostopps.

Ein Ausfall einer Produktionsanlage stoppt die Maschine meist länger und erfordert eine Reaktion der Instandhaltung. Ein Mikrostopp ist kürzer, kann aber bei häufiger Wiederholung einen größeren Verlust verursachen als ein einzelner größerer Ausfall.

Kurze Stopps müssen gemessen, Ursachen zugeordnet und auf Wiederholung geprüft werden. Dabei hilft die Verbindung von Daten aus Maschinen, Bedienern, OEE und Instandhaltungsmeldungen.

Ja, wenn das Team Meldungen, Reparaturen, Inspektionen und Teile konsequent erfasst. CMMS hilft, wiederkehrende Probleme zu erkennen und die Diagnosezeit zu verkürzen.

Beginnen Sie mit einer Linie oder Maschine. Prüfen Sie die Zahl der Meldungen, Stillstandszeit, Symptome, verwendete Teile, durchgeführte Reparaturen und die Wiederholung von Problemen aus den letzten 30 Tagen.