Was ist MTTR? Formel, Beispiel und Wege zu kürzeren Stillständen

Jede Minute Stillstand kostet Geld. Das größte Problem ist aber nicht immer die Störung selbst, sondern fehlende Kontrolle über die Zeit, die bis zur Behebung vergeht.

Was ist MTTR? MTTR, also Mean Time To Repair, ist eine Kennzahl, die zeigt, wie lange die Reparatur einer Maschine, Anlage oder eines Systems nach einer Störung im Durchschnitt dauert. In der Instandhaltung zeigt sie, wie viel Zeit im Schnitt benötigt wird, bis eine Maschine nach einem Stillstand wieder einsatzbereit ist.

Für Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter oder Werksleiter ist MTTR ein nützlicher Hinweis darauf, ob das Team schnell reagiert, ob Ersatzteile verfügbar sind und ob Reparaturhistorie sowie Daten für Entscheidungen vorliegen.

IBM definiert MTTR als durchschnittliche Reparaturzeit nach einem Ausfall. Sie wird berechnet, indem die gesamte Reparaturzeit durch die Anzahl der durchgeführten Reparaturen in einem bestimmten Zeitraum geteilt wird.

MTTR steht für Mean Time To Repair, also die durchschnittliche Reparaturzeit. In der Produktion zeigt die MTTR-Kennzahl, wie lange die Bearbeitung einer Störung im Durchschnitt dauert: vom Beginn der Reparatur bis zu dem Moment, in dem die Maschine wieder läuft.

Du kannst Mean Time To Repair für eine einzelne Maschine, eine ganze Linie, eine Gruppe von Anlagen, eine bestimmte Störungsart, eine Schicht oder ein Werk berechnen. Am meisten bringt die Auswertung auf Ebene einzelner Maschinen und Störungen. Ein Durchschnitt für das gesamte Unternehmen kann Probleme verdecken. Wenn eine Linie nach 30 Minuten wieder läuft und eine andere erst nach 4 Stunden, erklärt ein gemeinsamer Wert nur wenig.

Die MTTR-Kennzahl muss zuerst sauber definiert werden. Die Abkürzung wird auf verschiedene Weise verwendet. Atlassian weist darauf hin, dass MTTR unter anderem Mean Time To Repair, Mean Time To Recovery, Mean Time To Restore, Mean Time To Resolve oder Mean Time To Respond bedeuten kann.

In der Instandhaltung ist meist Mean Time To Repair gemeint, also die reine Reparaturzeit. In einem breiteren Verständnis messen Unternehmen die gesamte Zeit der Nichtverfügbarkeit, vom Ausfall bis zur Rückkehr der Maschine in den normalen Betrieb.

Die Regel ist einfach: Wähle eine Definition und bleibe konsequent dabei. Sonst sieht MTTR im Bericht gut aus, hilft aber nicht im Gespräch mit der Produktion.

Sinnvoll ist es, diese Zeiten getrennt zu messen:

So siehst du, ob das Problem in der Reparatur selbst liegt, in einer späten Meldung, fehlenden Ersatzteilen oder einer zu langen Diagnose.

Die Grundformel ist einfach:

MTTR = gesamte Reparaturzeit / Anzahl der Reparaturen

Wenn eine Maschine in einem Monat 10 Reparaturen hatte, die zusammen 500 Minuten gedauert haben, beträgt die MTTR 50 Minuten.

Diese Berechnung entspricht der Definition von IBM: Die gesamte für Reparaturen aufgewendete Zeit wird durch die Anzahl der im betrachteten Zeitraum abgeschlossenen Reparaturen geteilt.

Angenommen, eine Maschine hatte im Mai 5 Störungen. Die Reparaturen dauerten nacheinander: 45 Minuten, 90 Minuten, 30 Minuten, 120 Minuten und 75 Minuten.

Die gesamte Reparaturzeit beträgt:

45 + 90 + 30 + 120 + 75 = 360 Minuten

Jetzt teilst du diesen Wert durch die Anzahl der Reparaturen:

MTTR = 360 Minuten / 5 Reparaturen = 72 Minuten

Das bedeutet, dass die durchschnittliche Reparatur dieser Maschine 72 Minuten gedauert hat.

Die Zahl allein reicht aber nicht aus. Du musst noch prüfen, ob 72 Minuten für diese Maschine akzeptabel sind, was eine Stunde Stillstand kostet und wo Zeit verloren geht: bei der Meldung, Diagnose, Ersatzteilen, Reparatur oder beim Wiederanlauf nach der Reparatur.

Die Kosten eines Stillstands hängen von Branche, Marge, Produktionsauslastung, Materialverlusten, Personalkosten und Lieferterminen ab. Die Spanne kann sehr groß sein.

Der Siemens-Bericht „The True Cost of Downtime 2024” gibt an, dass eine Stunde ungeplanter Stillstand in einem großen Automobilwerk 2,3 Millionen US-Dollar kosten kann, also mehr als 600 US-Dollar pro Sekunde.

Nicht jedes Werk arbeitet in dieser Größenordnung. Der Zusammenhang bleibt aber gleich: Je länger die Reparatur dauert, desto länger produziert die Linie nicht.

Beispiel für ein mittelgroßes Produktionsunternehmen:

Eine Senkung der MTTR um 30 Minuten bei 20 Störungen ergibt 10 Stunden weniger Stillstand pro Monat.

Bei Kosten von 4.000 PLN pro Stunde bedeutet das:

10 Stunden × 4.000 PLN = 40.000 PLN pro Monat

Auf ein Jahr gerechnet sind das 480.000 PLN an potenziell zurückgewonnener Produktionszeit. Das ist ein Rechenbeispiel, kein versprochenes Ergebnis. Es zeigt aber, warum MTTR mit den Kosten des Stillstands verbunden werden sollte.

Eine niedrige MTTR bedeutet meist, dass das Team die Anlage nach einer Störung schnell wieder zum Laufen bringt. Eine hohe MTTR kann auf ein Problem im Prozess, in den Daten oder in der Arbeitsorganisation hinweisen.

Häufige Ursachen für eine hohe MTTR sind:

Mean Time To Repair sollte über die Zeit und getrennt nach Maschinen, Störungsarten, Linien und Schichten verglichen werden. Ein schwächerer Monat kann durch eine große Störung entstehen. Ein stetiger Anstieg über mehrere Monate zeigt, dass die Art der Meldung und Bearbeitung von Reparaturen geprüft werden sollte.

MTTR, Mean Time To Repair, zeigt, wie lange eine Reparatur nach einer Störung dauert. Je niedriger die MTTR, desto schneller kehrt die Maschine in den Betrieb zurück.

MTBF, also Mean Time Between Failures, zeigt die durchschnittliche Betriebszeit zwischen zwei Ausfällen. Je höher die MTBF, desto seltener fällt die Maschine aus.

IBM beschreibt MTBF als durchschnittliche Zeit, die ein System oder Produkt vor einem Ausfall läuft, und MTTR als durchschnittliche Zeit, die für die Reparatur nach einem Ausfall benötigt wird. MTBF umfasst keine Reparaturzeit, und MTTR zeigt nicht die Zeit zwischen den Ausfällen.

Beispiel: Maschine A fällt selten aus, aber jede Reparatur dauert 4 Stunden. Maschine B fällt häufiger aus, läuft aber nach 25 Minuten wieder. Erst der gemeinsame Blick auf MTTR und MTBF zeigt, ob die Häufigkeit der Ausfälle oder die Dauer der Behebung das größere Problem ist.

Den größten Einfluss haben Maßnahmen, die den Weg vom Ausfall bis zum Wiederanlauf der Maschine verkürzen.

Beginne mit diesen Bereichen:

Wenn du MTTR heute in einer Tabelle berechnest oder den Ablauf einer Störung aus Telefonaten und Notizen rekonstruierst, verlierst du zuerst Zeit mit dem Sammeln der Daten und beginnst erst danach mit der Auswertung. Ein CMMS hilft dabei, den Prozess zu ordnen: Meldungen, Status, Reparaturhistorie, Ersatzteile und Berichte liegen an einem Ort.

Ein gut eingerichtetes CMMS bietet:

Ein CMMS sammelt Servicedaten an einem Ort und hilft, Entscheidungen auf Basis echter Kennzahlen wie MTTR und MTBF zu treffen.

Für Unternehmen, die schneller auf Störungen reagieren und besser verstehen wollen, wo Stillstände entstehen, ist das oft der nächste sinnvolle Schritt.

Wenn du für Instandhaltung oder Produktion verantwortlich bist, beginne mit einer Linie oder einer Gruppe von Maschinen. Miss die MTTR 30 Tage lang nach einer Definition.

Prüfe:

Nach 30 Tagen siehst du, ob das größte Problem bei Meldungen, Diagnose, Ersatzteilen, Reparatur oder Wiederanlauf liegt. Das reicht, um nicht mehr allgemein über Störungen zu sprechen, sondern einen konkreten Teil des Prozesses zu verbessern.

Wenn Daten über viele Orte verteilt sind, sollte der nächste Schritt darin bestehen, Meldungen, Reparaturhistorie und MTTR-Berichte in ein CMMS zu übertragen.

MTTR bedeutet Mean Time To Repair, also die durchschnittliche Reparaturzeit nach einer Störung.

MTTR wird mit folgender Formel berechnet: gesamte Reparaturzeit / Anzahl der Reparaturen.

Meist ja, aber nicht immer. Wenn eine Maschine sehr häufig ausfällt, kann eine niedrige MTTR das Problem nur verdecken. Dann sollte auch die MTBF geprüft werden.

MTTR zeigt, wie lange eine Reparatur dauert. MTBF zeigt, wie lange eine Maschine zwischen Ausfällen läuft.

Es gibt keinen einheitlichen Wert für jedes Unternehmen. Eine gute MTTR hängt vom Maschinentyp, der Komplexität der Störung, den Stillstandskosten und der Verfügbarkeit von Ersatzteilen ab. Am besten vergleichst du den Wert von Monat zu Monat und zwischen ähnlichen Maschinen.