OK i NOK w produkcji: które błędy kosztują Cię najwięcej?

Status NOK często zaczyna się od drobnego zapisu w raporcie. Jedna sztuka niezgodna, kilka minut poprawy, ponowna kontrola. Dopiero po zsumowaniu widać, ile kosztują błędy jakościowe.

OK i NOK nie powinny być tylko prostym oznaczeniem wyniku. Dobrze zapisane statusy pokazują, które błędy kosztują Twoją produkcję najwięcej, gdzie powstają i jak szybko zespół reaguje.

OK oznacza, że produkt, półprodukt, pomiar, operacja albo test spełnia wymagania. Wynik mieści się w normie, tolerancji lub kryterium jakościowym.

NOK oznacza niezgodność. Może to być wada produktu, odchylenie parametru, źle wykonana operacja albo negatywny wynik testu.

Przykład: detal ma mieć średnicę od 19,95 mm do 20,05 mm. Wynik 20,01 mm to OK. Wynik 20,12 mm to NOK.

OK NOK to prosty sposób oceny wyniku: zgodny albo niezgodny. Stosuje się go tam, gdzie trzeba szybko zdecydować, czy produkt, operacja, pomiar lub test może przejść dalej.

Oznaczenia OK/NOK służą do:

Dla operatora to szybki komunikat. Dla lidera, jakości i zarządu to dane o tym, gdzie produkcja traci czas, materiał i pieniądze.

Raport pokazuje 300 sztuk NOK w miesiącu, ale to za mało, żeby podjąć dobrą decyzję.

Trzeba wiedzieć, czy NOK oznaczał tylko ponowne skanowanie etykiety, czy demontaż, poprawę, test, blokadę partii i ryzyko reklamacji.

Sama liczba NOK mówi, ile było niezgodności. Nie pokazuje, które błędy kosztują najwięcej.

Najczęstsza wada nie zawsze jest najdroższa. Rzadszy błąd może kosztować więcej, jeśli wymaga długiej poprawy albo zatrzymuje wysyłkę. Spójrz na poniższy przykład:

Najczęściej występuje brak komponentu, ale najwięcej kosztuje negatywny test szczelności. To zmienia kolejność działań.

Przy analizie OK/NOK warto liczyć:

Statusy OK i NOK pojawiają się nie tylko przy kontroli końcowej. Można je stosować przy:

Przykład: operator sprawdza etykietę, uszczelkę i wynik testu szczelności. Każdy punkt może otrzymać status OK albo NOK.

Samo kliknięcie NOK nie wystarcza, jeśli chcesz wiedzieć, gdzie tracisz pieniądze. Potrzebny jest kontekst: typ wady, stanowisko, partia, czas, decyzja jakościowa i koszt obsługi.

Firma produkuje 10 000 sztuk dziennie. Jeśli 1,5% otrzymuje status NOK, daje to 150 sztuk wymagających decyzji.

Jeśli każda sztuka wymaga 3 minut dodatkowej pracy, firma traci 450 minut dziennie, czyli 7,5 godziny. W skali 20 dni to 3 000 sztuk NOK miesięcznie.

Przy koszcie obsługi jednej sztuki na poziomie 8 zł daje to 24 000 zł miesięcznie. Bez danych o przyczynach zobaczysz koszt, ale nie wiesz, gdzie go ograniczyć.

Przy NOK warto zapisać:

Do analizy kosztów warto dodać czas obsługi, koszt roboczogodziny, koszt materiału, koszt złomu i wpływ na termin wysyłki.

Sam status NOK mówi, że coś poszło niezgodnie z wymaganiami. Decyzja biznesowa pojawia się dopiero wtedy, gdy połączysz go z kosztem, czasem i przyczyną.

Przykład: jeśli wada A występuje 400 razy w miesiącu i kosztuje 5 zł za sztukę, daje 2 000 zł kosztu. Jeśli wada B występuje tylko 80 razy, ale kosztuje 60 zł za sztukę, daje 4 800 zł kosztu.

To właśnie wada B powinna trafić wyżej na listę działań. Dzięki temu OK/NOK pomaga nie tylko kontrolować jakość, ale też wybierać problemy, które najmocniej wpływają na wynik produkcji.

Najczęstsze straty to opóźniona reakcja, niespójne nazwy wad, trudniejsze audyty i decyzje oparte na fragmentach danych.

Przykład: linia produkuje 600 sztuk na godzinę. Reakcja po 40 minutach może oznaczać 400 sztuk do sprawdzenia. Reakcja po 10 minutach ogranicza ryzyko do około 100 sztuk.

Różnica to 300 sztuk. Przy koszcie obsługi 5 zł za sztukę jedno opóźnienie może kosztować 1 500 zł.

Cyfrowa rejestracja OK/NOK porządkuje dane tam, gdzie one powstają: przy stanowisku, maszynie, teście albo kontroli jakości.

Dobry proces powinien mieć:

Dzięki temu raport pokazuje nie tylko liczbę braków, ale też najdroższe typy wad, czas reakcji, koszt niezgodności i partie z największym udziałem odchyleń.

Przy ewentualnej reklamacji musisz szybko sprawdzić, z jakiej partii pochodził produkt, kto wykonywał operację, jakie były wyniki kontroli i czy wcześniej pojawił się NOK.

Bez spójnych danych szukanie odpowiedzi trwa godzinami. Cyfrowa rejestracja skraca drogę do konkretnej partii, stanowiska, typu wady lub zakresu czasu.

W systemie MES explitia (np. jako część Portalu Produkcyjnego) statusy OK/NOK można rejestrować bezpośrednio na produkcji i łączyć je ze zleceniem, partią, stanowiskiem oraz typem wady. Dane trafiają do jednego miejsca, więc nie trzeba ich później przepisywać z papieru, arkuszy ani wiadomości.

Operator może oznaczyć wynik kontroli, dodać typ wady, liczbę sztuk, zdjęcie, komentarz i decyzję jakościową. Lider zmiany, dział jakości i osoby zarządzające produkcją widzą te same informacje, bez czekania na ręczne raporty.

Dzięki temu MES pokazuje nie tylko, ile było sztuk NOK, ale też które błędy zabierają najwięcej czasu, generują największe koszty i najczęściej wymagają decyzji jakościowej.

Zacznij od prostego schematu:

Statusy ok i nok są proste, ale ich wartość zależy od danych stojących za oznaczeniem. Sam licznik braków pokazuje skalę problemu. Dane o typie wady, czasie obsługi, decyzji jakościowej i koszcie pokazują, które błędy naprawdę obciążają produkcję.

Jeśli chcesz sprawdzić, ile informacji o jakości ginie dziś w papierze, arkuszach i rozmowach między zmianami, przyjrzyj się rejestracji OK/NOK. explitia pomaga przenieść te dane bliżej produkcji i szybciej zobaczyć, które błędy kosztują Cię najwięcej.

OK oznacza, że produkt, operacja, pomiar lub test spełnia wymagania.

NOK oznacza niezgodność, odchylenie lub wynik wymagający reakcji.

OK NOK to sposób oznaczania wyników jako zgodne lub niezgodne. Służy do kontroli jakości, rejestracji odchyleń i analizy problemów w produkcji.

Nie. NOK oznacza, że potrzebna jest decyzja. Produkt może trafić do poprawy, ponownej kontroli, złomowania, blokady albo zwolnienia warunkowego.

Trzeba połączyć liczbę niezgodności z kosztem obsługi, czasem poprawy, kosztem złomu, ponowną kontrolą i ryzykiem reklamacji.