Jak producent komponentów zyskał historię każdej sztuki w zakładach w Polsce i Meksyku dzięki traceability

System traceability połączył dane z produkcji, kontroli jakości i SAP (system klasy ERP). Dzięki temu numer seryjny prowadzi teraz do historii wyrobu, a sztuka z błędem zostaje zatrzymana przed kolejną operacją.

Przed wdrożeniem produkty były znakowane, ale dane o ich produkcji nie trafiały do wspólnego systemu. Po odczytaniu numeru seryjnego nie dało się ustalić, z jakich komponentów powstała sztuka, przez jakie operacje przeszła ani jakie wyniki kontroli uzyskała. 

Przy reklamacji brakowało informacji potrzebnych do szybkiego odtworzenia przebiegu produkcji. Trudniej było ustalić źródło niezgodności i określić, które wyroby wymagają sprawdzenia.

Nasz klient potrzebował zapisu genealogii produktu oraz historii jakościowej każdej sztuki. Te same zasady identyfikacji i kontroli miały obowiązywać w zakładach w Polsce i Meksyku. 

Wdrożyliśmy system traceability klasy MES dla stanowisk automatycznych i manualnych. W ten sposób numer seryjny został powiązany z użytymi komponentami, operatorem, stanowiskiem, kolejnością operacji, parametrami procesu oraz statusem jakościowym.

Przed rozpoczęciem kolejnego etapu system sprawdza, czy wcześniejsza operacja została wykonana i zakończona statusem OK. Kontroluje także zgodność komponentu oraz blokuje ponowne użycie tego samego kodu.

Sztuka oznaczona jako NOK zostaje zablokowana i nie może przejść dalej. Produkcja zostaje zatrzymana na wyrobie, który nie przeszedł wcześniejszej kontroli. Etykieta końcowa drukowana jest dopiero po pozytywnej weryfikacji całego procesu.

System pobiera z SAP informacje o zleceniach produkcyjnych i przekazuje dane o wykonanych sztukach. Ogranicza to ręczne przepisywanie informacji między produkcją a systemem ERP. 

Przygotowaliśmy integrację dla obu zakładów z myślą o zachowaniu wspólnych zasad identyfikacji, kontroli i raportowania. 

Historia wyrobów przechowywana jest przez 25 lat, więc dział jakości może wrócić do danych produktu także długo po zakończeniu jego produkcji. 

Prace rozpoczęliśmy od audytu procesu i mapowania stanowisk. Zespół sprawdził przepływ komponentów, punkty kontroli jakości, sposób znakowania oraz zakres komunikacji z maszynami i SAP.

System został uruchomiony najpierw w polskim zakładzie, a potem w Meksyku. Projekt wymagał współpracy z integratorami maszyn działającymi w obu lokalizacjach. Koordynację utrudniały odległość, różnica czasu i odmienne terminy prac po stronie dostawców, ale wszystkie te przeszkody udało się pokonać.

Wspólny standard komunikacji z maszynami ułatwił przeniesienie rozwiązania do drugiego zakładu. Przed integracją ustaliliśmy także podział odpowiedzialności między explitia, klientem i dostawcami maszyn.

Dział jakości może sprawdzić komponenty, parametry procesu, kolejność operacji i wyniki kontroli przypisane do konkretnej sztuki. 

Sztuka ze statusem NOK, niewłaściwym komponentem, powtórzonym kodem lub brakującą operacją nie przechodzi na kolejne stanowisko.

Dane pozwalają szybciej odtworzyć przebieg produkcji i dokładniej wskazać wyroby wymagające sprawdzenia.

Dane o zleceniach i wykonanej produkcji są wymieniane między systemem traceability a SAP.

Zakłady w Polsce i Meksyku korzystają ze wspólnego sposobu identyfikacji, kontroli jakości i raportowania.

Jeśli chcesz osiągać podobne rezultaty w swoim zakładzie, system traceability może być dla Ciebie optymalnym rozwiązaniem, a w explitia chętnie pomożemy Ci go wdrożyć.

Zaczniemy od rozmowy wstępnej, warsztatu i audytu przedwdrożeniowego. Sprawdzimy maszyny, przepływ produktu, sposób znakowania oraz dane wymieniane z ERP.

Na tej podstawie pomożemy Ci ustalić zakres integracji, podział odpowiedzialności i kolejność prac. 

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o traceability lub wdrożeniu, skontaktuj się z nami, a chętnie przybliżymy Ci tematy procesu, integracji maszyn i danych, które trzeba połączyć.