Zbieranie danych z maszyn – Nie takie trudne jak je malują. Czy na pewno?
Zbieranie danych z maszyn i urządzeń umożliwia dostęp do wiedzy, która wspiera sprawne i precyzyjne zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym. Nierzadko okazuje się, że jest to najłatwiejszy krok. Otwiera bowiem drogę do szerokich optymalizacji i zwiększenia efektywności pracy zakładu. Zobacz, czego potrzebujesz, by zacząć i czerpać korzyści z gromadzenia danych!
Zbieranie danych z maszyn – próg wejścia
Wyciąganie danych z maszyn i urządzeń nie jest najtrudniejszym elementem transformacji cyfrowej przedsiębiorstw produkcyjnych. Proces wejścia jest stosunkowo prosty, ponieważ wystarczy jedynie:
- Źródło danych – czujnik, który gromadzi pożądane informacje np. o pomiarach ciśnienia przepływów lub o tym, że jakieś produkty właśnie zeszły z maszyny produkcyjnej.
- Sterownik PLC lub moduł I/O – element, który będzie zapisywać dane w pamięci oraz komunikował się ze źródłem danych i komputerem.
- Komputer/serwer, który pozwala na uruchomienie aplikacji, komunikującej się z powyższymi elementami.
Posiadając te elementy, można rozpocząć zbieranie informacji z maszyn. Suche dane nie będą jednak zbyt wartościowe, nawet przy ich ogromnej ilości. Potrzebne jest przełożenie pozyskanych informacji na wartość biznesową. Dlatego najistotniejszym krokiem w tym procesie jest zbudowanie koncepcji, czyli ustalenie, co takie działania mają zapewnić oraz jaki efekt chcemy dzięki temu osiągnąć.
Stworzenie takiego planu jest też najbardziej złożonym elementem, który wymaga zaangażowania klienta. Nie chodzi jednak o to, by posiadał on wiedzę o dokładnych parametrach, które chce zbierać, a raczej o tym, jaki jest tego cel. W identyfikacji wymaganych informacji mogą pomóc eksperci explitia. Oznacza to, że zakład produkcyjny sprawnie może rozpocząć zbieranie danych z maszyn w sposób nieskomplikowany. Wszystkie złożone, trudniejsze działania oraz przełożenie pozyskanych informacji na wartość biznesową leżą po stronie systemów MES czy rozwiązań traceability, o których możesz przeczytać w poprzednich artykułach.
Rozwiązania zbierania danych są oczywiście elastyczne i umożliwiają ich rozwój na dalszych etapach. Zbieranie danej X nie oznacza, że niemożliwe stanie się gromadzenia danej Y. Integracja systemów bez ingerencji w sekwencję maszyny może przebiegać naprawdę szybko i sprawnie.
Zbieranie danych z maszyn – czy na pewno jest bezbolesne?
Próg wejścia do kolekcjonowania danych jest w istocie odpowiednio niski, jednak dotyczy to głównie małych, prostych rozwiązań oraz sytuacji, gdy klient nie jest pewny, czego realnie potrzebuje. Przy bardziej skomplikowanych systemach pojawiają się specyficzne wymagania korporacyjne. Przykładowo mogą one dotyczyć tego, jak ma wyglądać infrastruktura lub czy sterowniki mogą być w jednej sieci z systemem, czy nie. W takim przypadku po stronie klienta konieczne może być wykonanie prac związanych z firewall’em oraz infrastrukturą sieciową.
Przy większych urządzeniach, gdzie ilość informacji jest bardzo duża, nierzadko konieczne jest ustalenie priorytetowych sygnałów i eliminacja tych, które zbierane są np. w innym miejscu i mogą zostać pokazane w prostszy sposób.
Przykład: Jeśli posiadamy informacje o tym, w jakim czasie, ile sztuk zeszło z maszyny, nie jest konieczne generowanie kolejnych sygnałów czasu cyklu. Zmienne te można wyliczyć na podstawie tego, co już zbieramy. Celem jest ograniczenie przyrostu danych w bazie. Dzięki temu serwery są mniej obciążone.
Wartości miękkie – Komunikacja
Podczas integracji dużych, skomplikowanych systemów niezwykle ważna jest komunikacja pomiędzy klientem a ekspertami odpowiedzialnymi za wdrożenie nowego rozwiązania. W trakcie procesu łączenia systemów należy dostarczyć wielu informacji, jak taki system powinien wyglądać. Właśnie dlatego warto, aby kontakt był bezpośredni i częsty.
Komunikacja między klientem a zespołem wdrożeniowców jest najważniejsza w całym procesie integracji oraz ustalania założeń.
System otwarty czy zamknięty?
Ważnym elementem jest wybór technologii, którą chcemy wykorzystać do integracji. Systemy można podzielić na:
- Otwarte – klientowi pozostaje przestrzeń do samodzielnej ingerencji w system. Daje możliwość konfigurowania informacji w środowisku oraz wprowadzania zmian i dodawania elementów.
- Zamknięte – klient nie posiada dostępu do środowiska, a jego obsługą całkowicie zajmuje się firma zewnętrzna, która system wdrażała. Klient musi jedynie zadbać o utrzymanie połączenia sieciowego rozwiązania ze sterownikiem.
Wybór technologii jest zatem uzależniony od preferencji klienta i tego, jakie posiada kompetencje w zespole. Należy więc zastanowić się i rozważyć, jakiego rodzaju inicjatywy planowane są w przyszłości. W przypadku systemów zamkniętych konieczne jest każdorazowe zgłoszenie się o pomoc do firmy zewnętrznej, jednak tym samym wszelkie problemy i awarie obarczają odpowiedzialnością wdrożeniowców.
Stoisz u progu cyfrowej transformacji swojego przedsiębiorstwa? Rozważasz wprowadzenie systemu informatycznego, lecz nie wiesz, jak efektywnie zgromadzić dane z maszyn i urządzeń? Interesuje Cię gromadzenie oraz wizualizacja kluczowych informacji, które pomogą zoptymalizować procesy produkcyjne i przyniosą oszczędności? Skontaktuj się z nami, a odpowiemy na wszelkie pytania!
Skontaktuj się z nami
Chcesz przenieść swój zakład produkcyjny na poziom 4.0? Interesują Cię nowoczesne rozwiązania dla przemysłu z zakresu automatyzacji i cyfryzacji? Koniecznie daj nam znać!
