Wydajność linii produkcyjnej – jak ją mierzyć i które KPI w produkcji naprawdę mają znaczenie

Jeśli pracujesz na hali produkcyjnej, ta sytuacja nie jest Ci obca: linia pracuje, operatorzy są na stanowiskach, produkcja idzie zgodnie z planem, a przynajmniej tak się wydaje. Dopiero pod koniec zmiany pojawia się zaskoczenie: liczba wyprodukowanych sztuk jest niższa niż zakładał plan.

Wtedy pojawia się pytanie dobrze znane kierownikom produkcji: gdzie podziała się wydajność linii produkcyjnej?

Przyczyną zwykle nie jest jeden duży problem, ale suma drobnych zdarzeń: kilka minut przestoju, chwilowe spowolnienie maszyny, krótka przerwa na usunięcie drobnej usterki. Każde z osobna nie wydaje się groźne, ale w skali całej zmiany potrafi oznaczać setki niewyprodukowanych sztuk.

Dlatego warto zacząć patrzeć na produkcję przez pryzmat konkretnych wskaźników, bo to dane pokazują, co naprawdę dzieje się na linii.

Czytaj dalej, a znajdziesz odpowiedzi na kilka ważnych pytań:

Mówiąc najprościej, wydajność linii produkcyjnej pokazuje, ile produktów powstaje w określonym czasie w stosunku do możliwości produkcyjnych linii.

Przekładając to na liczby, porównujemy dwie wartości:

Jeżeli plan produkcyjny zakładał 1000 sztuk, a po zakończeniu zmiany licznik pokazuje 830 sztuk, oznacza to, że część potencjału produkcyjnego nie została wykorzystana.

Powodów może być wiele. Na większości linii produkcyjnych najczęstszymi są:

Wiele z tych zdarzeń trwa krótko i nie zawsze trafia do raportów produkcyjnych. Operator rozwiązuje problem i linia rusza dalej. Dopiero po kilku godzinach okazuje się, że produkcja i plan się nie spinają.

Dlatego pomiar wydajności produkcji jest jednym z pierwszych kroków, które pozwalają zrozumieć obraz pracy linii.

Jeżeli chcesz poprawić wydajność produkcji, najpierw trzeba ją policzyć. Służą temu dwie najczęściej stosowane metody.

Najprostsza metoda polega na porównaniu planu produkcji z produkcją rzeczywistą.

Wzór

wydajność maszyny = (produkcja rzeczywista / produkcja planowana) × 100%

Przykład

plan produkcji: 1000 sztuk | produkcja rzeczywista: 850 sztuk

Obliczenie

850 / 1000 × 100% = 85%

Z tego wyniku wywnioskujesz, że maszyna wykorzystała 85% swojego potencjału produkcyjnego.

Jest to prosta metoda, często wykorzystywana raportach produkcyjnych. Ma jednak zasadniczą wadę. Pokazuje wynik, ale nie zawsze pozwala zrozumieć przyczynę spadku wydajności.

Drugi sposób pozwala zobaczyć dokładniej, czy maszyna pracuje z odpowiednią prędkością.

Wzór

wydajność = (liczba wyprodukowanych sztuk × idealny czas cyklu) / dostępny czas produkcji

Przykład

idealny czas cyklu: 5 sekund

produkcja: 600 sztuk

czas pracy: 3600 sekund

Obliczenie

600 × 5 = 3000

3000 / 3600 = 83%

W takim przypadku widać wyraźnie, że maszyna pracowała wolniej niż zakłada standard technologiczny.

Takie obliczenia dają Ci podstawę do monitorowania wydajności maszyn i szerszej analizy produkcji.

Sama wydajność nie wystarczy, aby dobrze zarządzać produkcją. Linia produkcyjna to system wielu powiązanych elementów. Jeśli chcesz zobaczyć pełny obraz pracy zakładu, potrzebujesz kilku różnych wskaźników.

Właśnie do tego służą wskaźniki KPI w produkcji.

Dzięki nim możesz zobaczyć:

Wskaźniki produkcyjne pozwalają Ci spojrzeć na produkcję z szerszej perspektywy. Bez nich wiele decyzji opiera się wyłącznie na obserwacji hali produkcyjnej lub doświadczeniu zespołu.

Lista KPI może być bardzo długa. Jednak już kilka podstawowych wskaźników pozwala zidentyfikować większość problemów produkcyjnych.

Już te kilka wskaźników powyżej daje Ci bardzo dobry obraz pracy produkcji.

Gdy zaczynasz mierzyć wydajność, przestoje i jakość produkcji, szybko poczujesz potrzebę spojrzenia na produkcję w bardziej całościowy sposób.

Właśnie w tym miejscu z pomocą przychodzi wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness).

OEE łączy trzy elementy:

Dane potrzebne do tego, jak obliczyć OEE często już istnieją w zakładzie produkcyjnym, ale często są zapisane w różnych raportach lub arkuszach.

Gdy dane są zbierane bezpośrednio z maszyn, możesz zobaczyć pełny obraz efektywności produkcji i szybciej reagować na problemy.

Mierzenie produkcji to jedno, ale wyniki nie zawsze pokazują faktyczny obraz pracy linii.

Jednym z najczęstszych problemów jest nieuwzględnianie krótkich przestojów. Jeśli maszyna zatrzymuje się na kilka minut kilkanaście razy w ciągu zmiany, a przestoje nie są rejestrowane, raport pokaże wyższą wydajność niż w rzeczywistości.

Drugim częstym błędem jest korzystanie z nieaktualnego czasu cyklu. Jeżeli standard technologiczny nie został zaktualizowany po zmianach w procesie, obliczenia wydajności mogą być nieprawidłowe.

Problemem bywa także ręczne raportowanie danych. Operator zapisuje produkcję dopiero po zakończeniu zmiany i część informacji po prostu znika.

Zdarza się również, że analizowany jest tylko jeden wskaźnik. Sama wydajność produkcji nie mówi jeszcze, czy problem dotyczy przestojów, tempa pracy maszyny czy jakości.

Dlatego najlepsze rezultaty da Ci jednoczesna analiza kilku KPI oraz danych produkcyjnych zbieranych bezpośrednio z maszyn.

Samo obliczenie wydajności maszyny to dopiero początek. Prawdziwą wartość danych dostrzeżesz wtedy, gdy masz do nich bieżący dostęp.

Coraz większą rolę odgrywa monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym. Dane zbierane bezpośrednio z maszyn pokazują między innymi:

Dzięki temu kierownik produkcji nie musi czekać do końca zmiany, aby zobaczyć wynik pracy linii.

Mierzenie rzeczywistej wydajności produkcji może być o wiele łatwiejsze, jeśli dane będą zbierane ze wszystkich maszyn, a dostęp do nich w czasie rzeczywistym będzie łatwy i ciągły. Wtedy wyniki będą najbardziej zbliżone do stanu faktycznego, a Tobie i Twojemu zespołowi łatwiej będzie reagować na spadki i problemy występujące w zakładzie.

Najczęściej stosowany wzór to:

wydajność = (produkcja rzeczywista / produkcja planowana) × 100%

To wskaźnik pokazujący, ile produktów powstaje w określonym czasie w stosunku do możliwości produkcyjnych linii.

Najczęściej stosowane wskaźniki to: