Andon w Lean Manufacturing – czym jest system andon i jak działa w produkcji

Na hali produkcyjnej ciężko uniknąć codziennych problemów. Awaria maszyny, brak materiału, defekt jakościowy lub spadek wydajności mogą zaburzyć rytm produkcji. Jeśli informacja o takim zdarzeniu dociera do zespołu z opóźnieniem, rosną straty produkcyjne, wydłużają się czasy przestoju, a koszty eliminacji wadliwych wyrobów zaczynają szybko rosnąć.

Właśnie dlatego w Lean Manufacturing powstał system andon. Jest to jeden z bardziej rozpoznawalnych elementów wizualnego zarządzania produkcją i zarządzania jakością. Pozwala szybko zgłaszać problemy, informować o stanie pracy linii produkcyjnej i reagować zanim pojawią się poważniejsze konsekwencje.

W artykule wyjaśniamy:

Najprostsza definicja andonu w lean mówi, że jest to system wizualnej sygnalizacji problemów w procesie produkcyjnym.

Słowo „andon” pochodzi z języka japońskiego i oznacza lampę lub latarnię. W środowisku produkcyjnym odnosi się do sygnalizacji, która pokazuje aktualny stan pracy linii produkcyjnej.

To narzędzie, które wspiera:

System alarmowy andon informuje o statusie produkcji za pomocą sygnałów wizualnych i dźwiękowych. Dzięki temu każdy pracownik widzi aktualny stan pracy linii produkcyjnej.

W podejściu lean manufacturing jest jednym z najważniejszych narzędzi wizualnych stosowanych w produkcji.

Jego zadaniem jest:

Metoda andon lean wykorzystuje przyciski lub linki, które znajdują się przy stanowiskach pracy.

Operator może zgłosić problem w chwili jego wykrycia. System uruchamia wtedy sygnały ostrzegawcze, które informują zespół o problemie.

Technika powstała w systemie produkcyjnym Toyoty.

W latach 50. inżynierowie rozwijający Toyota Production System zauważyli, że szybkie wykrycie problemu ma ogromny wpływ na jakość produkcji.

Operatorzy na linii montażowej otrzymali możliwość zatrzymania produkcji w momencie wykrycia błędu.

To rozwiązanie było zgodne z zasadą jidoka, czyli automatyzacji z kontrolą jakości.

W efekcie produkcja Toyoty zaczęła działać według zasady:

W ten sposób system produkcji Toyoty znacząco poprawił efektywność produkcji i ograniczył defekty jakościowe.

Typowy system obejmuje kilka elementów, takich jak:

Operator zgłasza problem poprzez przycisk lub linkę. W tym momencie następuje uruchamianie systemu. Na hali pojawiają się sygnały świetlne, które informują o problemie.

Najczęściej stosuje się prosty system świateł z wykorzystaniem sygnałów świetlnych.

Kolory sygnałów oznaczają:

zielony
praca linii produkcyjnej przebiega prawidłowo

żółty
pojawia się problem wymagający reakcji

czerwony
następuje zatrzymanie linii produkcyjnej

Dodatkowo mogą pojawić się sygnały dźwiękowe, które przyspieszają reakcję zespołu.

W systemie explitia.Andon poza standardowymi trzema kolorami, możesz konfigurować dowolną liczbę statusów i kategorii. W ten sposób możesz szybko zwizualizować proces produkcyjny.

Zasady pracy opierają się na szybkim reagowaniu na problemy.

Typowo, praca wygląda następująco:

Dodatkowo możesz także zastosować automatyczne zatrzymanie procesu w przypadku poważnej awarii.

Jedną z największych zalet jest szybkie zgłaszanie problemów w produkcji. Operator nie musi szukać przełożonego ani kontaktować się z działem utrzymania ruchu. Wystarczy szybkie zgłoszenie. A to z kolei prowadzi do natychmiastowej reakcji.

W ten sposób możesz poprawić:

Zdarza się, że konieczne jest zatrzymanie procesu produkcyjnego.

Może do tego dojść w przypadku:

W takich sytuacjach następuje zatrzymanie linii.

Choć zatrzymanie produkcji wydaje się kosztowne, może zapobiec powstawaniu większych strat.

Nowoczesne andony umożliwiają zbieranie danych o pracy produkcji.

System andon rejestruje:

Na tej podstawie powstaje raport. Zebrane dane pomagają w analizie przestojów i poprawie pracy linii. To ważny element zarządzania procesem produkcyjnym.

Dane z raportu andon pozwalają przeprowadzić dokładną analizę przyczyn problemów.

Na tej podstawie można określić:

Przy pomocy takich analiz możesz wesprzeć proces rozwiązywania problemów w produkcji.

Zakłady produkcyjne coraz częściej okazują zainteresowanie automatyzacją z andon.

Najnowsze rozwiązania integrują system z maszynami oraz systemami IT.

Nowoczesne systemy mogą:

Dzięki temu system zwiększa kontrolę nad produkcją.

Skuteczne wdrożenie systemu andon wymaga dobrze przygotowanego planu.

Typowy projekt wdrożeniowy systemu obejmuje kilka etapów.

Na początku analizuje się:

Następnie określa się:

Wiele firm rozpoczyna wprowadzenie systemu andon od testów na jednej linii produkcyjnej.

Pilotowanie systemu andon pozwala sprawdzić działanie systemu w codziennych operacjach Twojego zakładu.

Po testach następuje pełna implementacja systemu andon. Zostaje on uruchomiony na kolejnych liniach produkcyjnych.

Dobrze zaprojektowany system alarmowy andon może przynieść Ci wymierne korzyści.

Szybkie reagowanie skraca czasy przestoju i poprawia wydajność procesu.

System pozwala analizować OEE (Overall Equipment Effectiveness) oraz efektywność wykorzystania maszyn.

Natychmiastowe wykrycie problemu ogranicza defekty jakościowe.

Interakcje w zespole produkcyjnym są prostsze dzięki wizualnej sygnalizacji problemów.

Rozwiązanie to pomaga zespołom reagować natychmiast po wykryciu błędu.

System andon jest ważnym elementem kultury Lean.

Operatorzy nie ukrywają problemów.

Zgłaszają je natychmiast, gdy tylko pojawi się błąd.

W ten sposób można skutecznie wesprzeć:

Dlatego andon lean stał się jednym z najbardziej rozpoznawalnych narzędzi zarządzania Lean.

Zaawansowane systemy andon umożliwiają wyższą efektywność systemu produkcyjnego

Dzięki nim możesz szybko reagować na problemy, zanim wymkną się spod kontroli i zdezorganizują produkcję. Dzięki prostym oznaczeniom i możliwości natychmiastowego przesłania zgłoszenia do odpowiednich osób, możesz w porę zareagować i naprawić uszkodzenie.

FAQ – system andon

Co to jest system andon?

System andon to wizualny system informowania o problemach w produkcji, który wykorzystuje sygnały świetlne lub dźwiękowe.

Jak działa system andon?

Operator zgłasza problem, a system informuje o nim za pomocą sygnałów wizualnych i dźwiękowych.

Czy system andon może zatrzymać linię produkcyjną?

To zależy. Jeśli problem nie zostanie rozwiązany, może nastąpić zatrzymanie linii produkcyjnej.

Jakie dane zbiera?

System rejestruje zgłoszenia problemów, czas reakcji, czas naprawy i typ awarii.