Lead time: co to jest i jak wpływa na Twoją produkcję?

Klient widzi jedną datę: termin dostawy. Dla Ciebie to cała droga, którą musi przejść zamówienie, zanim gotowy wyrób opuści zakład. Materiał musi dojechać, plan się zgadzać, maszyny mają być gotowe, a kontrola jakości pracować, by wszystko było dopięte na czas.

I właśnie między tymi punktami najczęściej chowa się lead time, odpowiedź na pytanie, ile naprawdę trwa realizacja zamówienia i co sprawia, że czasem trwa za długo?

W tym artykule powiemy Ci, co to jest, jak liczyć go w produkcji, czym różni się od cycle time i jak pracować z tym wskaźnikiem, żeby łatwiej dotrzymywać terminów bez dokładania presji na hali.

Lead time to całkowity czas, który mija od ustalonego początku procesu do jego zakończenia. W przemyśle najczęściej chodzi o czas od przyjęcia zamówienia do dostawy gotowego wyrobu albo o czas przejścia zlecenia przez produkcję.

Możesz liczyć lead time dla całego zamówienia, konkretnego zlecenia produkcyjnego, dostawy materiału, pracy magazynu albo jednego etapu procesu. Najważniejsze jest jasne ustalenie, od którego momentu zaczynasz pomiar i kiedy go kończysz.

Podsumowując, pokazuje Ci on, ile czasu potrzebuje proces, zanim da oczekiwany efekt.

W produkcji takim efektem może być gotowy wyrób, zakończone zlecenie, dostępny materiał albo dostawa do klienta.

Fraza ta oznacza najczęściej czas realizacji. W firmie produkcyjnej trzeba jednak od razu doprecyzować, czego. Sprzedaż, planowanie, produkcja, magazyn i zakupy mogą o nim mówić, ale każda z tych osób może mieć na myśli inny fragment procesu.

Bez takiego rozróżnienia raport może wyglądać dobrze, mimo że klient nadal czeka za długo. Produkcja może liczyć od pierwszej operacji, sprzedaż od przyjęcia zamówienia, a zakupy od wysłania zamówienia do dostawcy. Każdy wynik będzie prawdziwy, ale nie będzie mówił o tym samym.

Policzysz go, odejmując moment rozpoczęcia danego procesu od momentu, w którym proces faktycznie się kończy. W produkcji najpierw ustal, czy mierzysz czas od zamówienia klienta, od zwolnienia zlecenia, czy od pierwszej operacji na hali.

Najprostszy zapis wygląda tak:

Lead time = czas zakończenia procesu minus czas rozpoczęcia procesu

Dla zamówienia klienta może to oznaczać:

Lead time zamówienia = data dostawy do klienta minus data przyjęcia zamówienia

W zakładzie produkcyjnym sam wynik nie wystarczy. Lepiej rozpisać lead time na etapy, bo wtedy od razu widać, gdzie zlecenie czeka.

Przykład:

Na papierze produkcja trwa 2 dni, ale dla klienta realizacja trwa 13 dni. To duża różnica i często właśnie tam kryje się największa szansa na poprawę. Tak, żeby zlecenie nie czekało za długo między etapami.

W produkcji pokazuje, ile czasu zlecenie spędza w całym systemie. Nie tylko na maszynie. Także w kolejce, w planowaniu, w magazynie, w kontroli jakości i w transporcie.

Może obejmować między innymi:

To praktyczna informacja, bo jeśli widzisz tylko czas operacji, możesz poprawiać niewłaściwe miejsce. Gdy widzisz cały lead time, łatwiej ocenić, czy problem leży w materiale, kolejce, planie, jakości czy przepływie informacji.

Porównanie z cycle time ma znaczenie, gdy zaczynasz dokładniej mierzyć czas realizacji. Oba wskaźniki dotyczą czasu, ale odpowiadają na inne pytania.

Cycle time to czas potrzebny do wyprodukowania części albo zakończenia procesu, potwierdzony rzeczywistym pomiarem.

Przykład:

Lead time klienta: 9 dni

Cycle time produkcji: 2 dni

Oba wyniki są prawdziwe, tylko pokazują inne fragmenty tej samej historii. Jeśli cycle time wynosi 2 dni, a lead time 9 dni, nie warto od razu przyspieszać pracy na maszynie. Najpierw sprawdź, co działo się przez pozostałe 7 dni.

Najwięcej zobaczysz, gdy zestawisz cycle time i lead time w jednym raporcie.

Taki wynik pokazuje, że skrócenie samej operacji o kilka minut nie zmieni odczuwalnie terminu dostawy. Więcej da ograniczenie kolejek, lepsza kolejność zleceń, szybsza reakcja na braki materiałowe i mniej zmian w planie w trakcie zmiany.

Produkcja sama w sobie zazwyczaj nie jest największym problemem. Jest nim to, że zlecenie za długo czeka, zanim ktoś może się nim zająć.

Lead time mocno łączy się z liczbą zleceń w toku. WIP, czyli work in progress, oznacza pracę rozpoczętą, ale jeszcze niezakończoną. W uproszczeniu działa tu zależność znana jako prawo Little’a:

Lead time = WIP / przepustowość

Przykład:

Jeśli do systemu trafia za dużo pracy naraz, zlecenia zaczynają czekać w kolejce. Ludzie mogą być zajęci, maszyny mogą pracować, a mimo to termin dostawy się oddala.

Lead time wpływa na codzienną pracę wielu osób: handlowca, planisty, kierownika produkcji, brygadzisty, zakupowca i osoby odpowiedzialnej za magazyn.

Długi albo niestabilny lead time oznacza zwykle:

Krótszy lead time jest ważny, ale sama długość nie wystarczy, bo ważna jest też powtarzalność. Klient często łatwiej zaakceptuje 10 dni, jeśli termin jest pewny niż 5 dni, które regularnie zmieniają się w 12. Dlatego lead time dobrze jest mierzyć razem z terminowością dostaw i przyczynami opóźnień.

Jeśli liczysz lead time dopiero od startu produkcji, pomijasz czas potwierdzania zamówienia, oczekiwania na materiał i planowania, a on jest ważny z punktu widzenia klienta.

Raz liczysz dni robocze, raz kalendarzowe, a potem porównujesz wyniki w jednym raporcie, co może prowadzić do błędnych wniosków.

Średnia może wyglądać dobrze, nawet jeśli część klientów czeka zbyt długo.

Średnia wynosi 9 dni. Ale jedno zamówienie czekało 21 dni. Takie przypadki jednak mogą Cię kosztować dalszą współpracę z klientem.

Sam wynik 13 dni niewiele zmienia. Dopiero informacja, że 4 dni wynikały z braku materiału, 3 dni z kolejki przed maszyną, a 1 dzień z kontroli jakości, daje punkt wyjścia do poprawy.

Zacznij od zdefiniowania, czym jest dla Ciebie lead time. Jeden zakład może mieć kilka jego rodzajów, ale każdy z nich powinien być liczony tak samo za każdym razem.

Ustal:

Dobrze jest obserwować nie tylko średni lead time, ale też medianę, najdłuższe przypadki i odsetek zleceń dostarczonych w obiecanym terminie.

Skrócenie lead time nie musi oznaczać większego nacisku na ludzi, bo często lepszy efekt daje uporządkowanie przepływu zleceń.

Weź ostatnie 20 zakończonych zamówień i rozpisz ich drogę przez zakład. Oddziel czas pracy od czasu oczekiwania.

Najczęstsze miejsca opóźnień to:

Już taki prosty przegląd często pokazuje, że problem może leżeć nie tam, gdzie go szukasz.

Dużo rozpoczętej pracy nie oznacza szybszej realizacji, ale więcej kolejek. Jeśli w toku jest zbyt wiele zleceń, każde czeka dłużej na materiał, stanowisko, operatora, kontrolę jakości albo decyzję planisty. A dla klienta termin się wydłuża.

Dobry plan produkcji powinien uwzględniać maszyny, ludzi, materiały, przezbrojenia, terminy klientów i zależności między operacjami. Gdy powstaje głównie w arkuszu, łatwo przegapić konflikt zasobów albo zmianę na hali. Harmonogram działa do pierwszego braku materiału, awarii albo pilnego zlecenia.

W planowaniu i harmonogramowaniu produkcji na bazie zleceń, zasobów i kolejności realizacji wesprze Cię dobrze wdrożony system APS.

Nie da się dobrze skracać lead time, jeśli informacja o problemie dociera za późno.

Jeśli o przestoju, opóźnieniu albo braku materiału dowiadujesz się dopiero po zmianie, reagujesz już na skutek. Dane z maszyn, stanowisk i formularzy operatorskich pomagają szybciej zobaczyć, które zlecenia wypadają z planu.

Sam lead time nie pokaże całej sytuacji na hali. Lepiej zestawić go z kilkoma wskaźnikami, które pomagają ocenić przepływ zleceń.

Dopiero takie połączenie pokazuje, czy lead time skraca się zdrowo. Nie chodzi o to, żeby dowieźć szybciej jedno zlecenie kosztem pięciu kolejnych. Chodzi o bardziej przewidywalny przepływ.

Zacznij od prostego przeglądu ostatnich zamówień. Wybierz 20 zakończonych zleceń i zapisz:

Po takim ćwiczeniu zwykle zonaczysz, czy największy problem leży w materiale, planowaniu, kolejkach, jakości, transporcie czy braku aktualnych danych z hali.

Lead time dobrze pokazuje, jak klient doświadcza Twojej produkcji. Gdy rozumiesz, skąd bierze się czas realizacji, łatwiej budować terminy, którym można zaufać, i prowadzić produkcję z ograniczonym ryzykiem nagłych zmian.

Lead time to czas od ustalonego początku procesu do jego zakończenia. W produkcji najczęściej oznacza czas od zamówienia klienta do dostawy gotowego wyrobu albo czas przejścia zlecenia przez zakład.

W przemyśle pokazuje, ile czasu zajmuje realizacja zamówienia, produkcja wyrobu, dostawa materiału albo przejście zlecenia przez kolejne etapy procesu.

To po polsku najczęściej czas realizacji. Najlepiej od razu doprecyzować, czy chodzi o czas realizacji zamówienia, produkcji, dostawy materiału czy innego procesu.

To zależy od pytania. Jeśli chcesz wiedzieć, ile klient czeka na zamówienie, patrz na lead time. Jeśli chcesz wiedzieć, ile trwa wykonanie pracy na stanowisku lub etapie, patrz na cycle time.

Nie, jeśli oba wskaźniki liczysz dla tego samego zakresu procesu. Cycle time jest zwykle częścią lead time, bo lead time obejmuje także oczekiwanie, kolejki i inne przerwy między etapami.

Nie zawsze. Krótszy ma sens wtedy, gdy nie pogarsza jakości, bezpieczeństwa i terminowości innych zleceń. Celem jest stabilniejszy przepływ, a nie pośpiech za wszelką cenę.