Wizualizacja SCADA – Tworzenie wydajnego interfejsu użytkownika 

Wizualizacja SCADA jest istotnym elementem systemów służących do nadzorowania i kontrolowania procesów wytwórczych w zakładach produkcyjnych. To zbiór wszystkich ustaleń, które zostały wprowadzone na etapie projektowania i logiki działania systemu. Jakie są kluczowe momenty wdrożenia wizualizacji SCADA? Na co zwrócić szczególną uwagę podczas tworzenia interfejsu? Czy efektywna komunikacja między zakładem produkcyjnym a firmą IT ma kluczowe znaczenie? Zapraszam do lektury artykułu. 

Uzyskanie optymalnej wizualizacji to składowa wielu czynników. Najważniejszym z nich jest współpraca działu projektowego z zespołem produkcyjnym przy opracowaniu procesu produkcyjnego. Proces ten powinien uwzględniać również nietypowe etapy produkcji, wymagające szczególnej uwagi. Wizualizacja procesu stanowi pierwszy punkt weryfikacji stanu bieżącej produkcji. Doświadczenie osób korzystających z maszyn jest niezbędne, by wyróżnić najważniejsze elementy. Sporadycznie wykorzystywane dane nie powinny wpływać negatywnie na czytelność i spójność ekranów. Wspólne warsztaty z firmą IT dają przestrzeń na opracowanie rozwiązania do intuicyjnego sterowania oraz parametryzowania skomplikowanych procesów produkcyjnych przez mniej doświadczonych użytkowników systemu SCADA.

System SCADA jest odzwierciedleniem realnych procesów produkcyjnych. Niezależnie od stopnia cyfryzacji zakładu produkcyjnego zespół IT jest w stanie opracować odpowiednie narzędzia do uzyskania niezbędnych danych do realizacji projektu. Przyjazny dla użytkownika interfejs graficzny stanowi ogromne ułatwienie umożliwiające zdalne oraz bezpieczne sterowanie procesem. Firma IT, posiadająca w zespole specjalistów automatyki, ma możliwość zaproponowania sprawdzonych rozwiązań integracji wymiany danych między systemem SCADA a sterownikiem PLC. W taki sposób tworzy spójny system kontroli, sterowania oraz zabezpieczenia przed błędnym działaniem operatora.

Wraz z klientem tworzymy schemat blokowy, który reprezentuje pierwszą wersję projektu. W taki sposób upewniamy się, że wykonany draft spełnia oczekiwania zakładu produkcyjnego. Firma projektująca wizualizację powinna zapewniać kompleksowe wsparcie w opracowaniu pierwszej wersji schematu. Przykładowo w explitii przyjeżdżamy do zakładu produkcyjnego, oglądamy fabrykę i prosimy o przesłanie układu. Dopasowujemy zakres wsparcia do rzeczywistych potrzeb danej fabryki.

Co ważne – im więcej informacji i pomysłów uzyskamy od klienta, tym lepiej dla realizacji projektu. Przemyślane schematy wizualizacji okazują się znacznie łatwiejsze i efektywniejsze w realizacji. 

Do opracowania schematu blokowego zespół explitia potrzebuje informacji m.in. o: produkcie, miejscu, z którego pochodzi, warunkach, w jakich jest transportowany oraz dotyczących trasy do wyznaczonego celu. 

Warto jednak zauważyć, że w trakcie trwania projektu na pewno pojawiają się nowe elementy, które warto byłoby dodać. Wizualizacja to proces ciągły, który nie kończy się na określonym etapie pracy nad danym obszarem. Wraz z postępem prac – wizualizację należy odpowiednio rozwijać. Współpracując z klientem, wykazujemy zatem dużą elastyczność, łącząc wiedzę i zaangażowanie. 

Zazwyczaj pierwsze rozmowy nad projektowaniem szczegółów konkretnej wizualizacji odbywają się z osobą zgłaszającą zapotrzebowanie, a następnie z tymi, którzy będą korzystać z rozwiązania. Pozwala to oszacować strukturę projektowanej grafiki. Jeśli ktoś chce zobaczyć tylko licznik, tworzymy dla niego proste okno prezentujące ten licznik, zamiast wizualizacji całego zakładu. Jeśli jednak użytkownikiem jest operator, który musi sterować 10 urządzeniami, wówczas rozwiązanie powinno obejmować wszystkie te urządzenia. Jeśli chodzi o maszyny, którymi się nie steruje bezpośrednio, ale które dostarczają dane jako wynik sterowania, ważne jest, aby wiedzieć, czy dana maszyna jest w trakcie pracy, czy w czasie awarii. Jeśli pominie się jakikolwiek element na linii produkcyjnej, a wystąpi awaria, status alarmu może być niezauważalny. Utrudni to operatorowi ustalenie przyczyny problemu, gdyż jego wizualizacja nie wskaże żadnych nieprawidłowości. 

Przy tworzeniu wizualizacji niezbędny jest interdyscyplinarny zespół. Nasze podejście do projektowania nie polega na tworzeniu rozwiązania od A do Z i przedstawieniu go klientowi do zatwierdzenia. Zamiast tego, każdy etap wykonanych prac jest konsultowany z klientem, aby móc odpowiedzieć na bieżące potrzeby zakładu i rozwiać ewentualne wątpliwości. Dzięki temu klient otrzymuje projekt, który spełnia jego oczekiwania i który jest zgodny z jego wizją. Gdybyśmy nie prowadzili konsultacji, klient mógłby znaleźć się w jednej z dwóch sytuacji: albo projekt by się udał, albo zakończyłby się totalnym niepowodzeniem. 

Stała współpraca i dialog na każdym etapie projektu pozwalają potwierdzić praktyczność i jakość wizualizacji. Dzięki temu szybko identyfikujemy potrzebę wprowadzenia korekt. Ostatecznie wdrażana wizualizacja jest funkcjonalna i nie zawodzi po uruchomieniu. Co ważne, wszystkie wstępne prace, zanim system zostanie uruchomiony, są publikowane na naszych serwerach. Nie ingerujemy w istniejącą infrastrukturę zakładów. 

Wizualizację tworzymy zgodnie z metodą minimalizacji zasobów ludzkich, co pozwala operatorom uruchamiać produkcję wyrobu A do zbiornika, w którym jest wyrób A. Minimalizując ryzyko ludzkiego błędu. Stworzony system w takim przypadku blokuje możliwość dostania się materiału A do zbiornika z materiałem B. Aby zapewnić taką kontrolę, otwierane są tylko te zawory i rozdzielacze, do których może trafić zawartość danego zbiornika.  

Tworzymy system wspólnie z klientem, biorąc pod uwagę specyficzne potrzeby każdej firmy, co pozwala nam dostosować wizualizację do indywidualnych wymagań. Przykładowo, w zależności od potrzeb, operator może widzieć liczne parametry i wyniki procentowe lub otrzymywać ogólny obraz bez niepotrzebnych zakłóceń wynikających z nadmiaru informacji. Detale są dostępne dla operatora po wejściu w interakcję z konkretnym urządzeniem. Jest to zgodne z zasadą przechodzenia od ogółu do szczegółu. 

Przy projektowaniu wizualizacji ważne jest uwzględnienie nie tylko bieżących, ale również archiwalnych alarmów. Takie podejście zostało zastosowane u klienta z branży spożywczej. Zakład produkcyjny ma możliwość przeglądania m.in. historii alarmów dla poszczególnych obszarów na przestrzeni lat, jednak mają również natychmiastową informację o aktualnych awariach. Dzięki temu pracownicy mogą szybciej reagować na nagłe usterki, na przykład te związane z rozdzielaczem czy zbiornikiem. Szybka identyfikacja błędów wspiera płynność produkcji.  Jak wiadomo, im dłuższy czas trwania awarii maszyny, tym dłuższy proces produkcyjny. 

Wdrożenie skutecznej wizualizacji SCADA jest procesem wymagającym ścisłej współpracy, zrozumienia potrzeb klienta oraz technologicznego doświadczenia. W explitia dbamy o to, aby każdy z opisanych 10 kroków realizowany był z najwyższą starannością. Dzięki temu dostarczona wizualizacja SCADA nie tylko spełnia oczekiwania, ale również przyczynia się do zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa produkcji. 

Zapraszam do kontaktu!