Identyfikowalność w branży mleczarskiej – wyzwania i rozwiązania
Dlaczego identyfikowalność mleka i produktów mlecznych w branży mleczarskiej jest tak ważna?
Identyfikowalność w branży mleczarskiej – podobnie jak w całym przemyśle spożywczym – odgrywa bardzo dużą rolę. Szczególnie istotna jest ona w sektorze jogurtowym. Pełne śledzenie surowca od momentu pozyskania mleka od producenta, aż po gotowy produkt pozwala na zwiększenie jakości, bezpieczeństwa i zgodności z regulacjami. Jakie są największe wyzwania związane z identyfikowalnością w mleczarstwie i jakie rozwiązania mogą pomóc w jej usprawnieniu?
Wyzwania identyfikowalności w zakładach mleczarskich
Główna idea identyfikowalności (traceability) polega na rejestrowaniu całej drogi produktu – od pozyskania mleka, przez jego składowanie i obróbkę, aż po gotowy produkt trafiający do sklepów. Wiele zakładów nadal korzysta z dokumentacji papierowej, ręcznych zapisów i rozproszonych systemów informatycznych, co utrudnia pełne śledzenie partii mleka oraz przetworów mlecznych. Sprawdźmy, jakie są największe problemy z identyfikowalnością w przemyśle mleczarskim i jakie rozwiązania mogą usprawnić ten proces.
System identyfikowalności w branży mleczarskiej – najważniejsze etapy
Prześledźmy krok po kroku, jak proces traceability działa w przemyśle mleczarskim.
1. Rejestracja dostawy surowca
Każda dostawa mleka do zakładu mleczarskiego powinna być rejestrowana już na etapie jego odbioru u producenta. Obecnie mleko trafia bezpośrednio z gospodarstw do mleczarni, a jego jakość jest oceniana na miejscu poprzez pobranie próbek do analizy. Każdy dostawca musi spełniać określone normy sanitarne. Jednym z takich wymogów jest przechowywanie mleka w specjalnych zbiornikach chłodniczych, w temperaturze od +2 do +6°C, co zapobiega namnażaniu drobnoustrojów podczas magazynowania u producenta przed odbiorem i transportem do zakładu.
Jakie parametry ocenia się na tym etapie?
Wskaźniki fizykochemiczne:
- zawartość tłuszczu, która określa jakość mleka i jego wartość handlową;
- zawartość białka – informacja niezwykle ważna w przetwórstwie mleka;
- gęstość, która jest określana w celu wykrycia ewentualnego rozcieńczenia mleka wodą;
- pH mleka – może wskazywać na świeżość i potencjalne zanieczyszczenie mikrobiologiczne;
- punkt zamarzania, który pozwala na wykrycie ewentualnego dodatku wody do mleka;
- temperatura – zazwyczaj nie powinna przekraczać 6°C.
Parametry mikrobiologiczne:
- ogólna liczba drobnoustrojów (LIC) – określa poziom higieny udoju i przechowywania mleka;
- liczba komórek somatycznych (LKS) – im wyższa wartość, tym gorsza jakość mleka;
- obecność bakterii chorobotwórczych – np. Salmonella, Listeria monocytogenes;
- obecność antybiotyków i inhibitorów – wykrywanie pozostałości leków.
Parametry sensoryczne:
- zapach i smak – mleko powinno być neutralne, bez obcych zapachów;
- barwa – powinna być biała lub lekko kremowa.
Wyniki tych badań pozwalają na klasyfikację mleka i określenie jego wartości handlowej.
2. Przyjęcie mleka do zakładu – badania przy rozładunku cysterny
Podczas przyjęcia mleka w zakładzie pobierane są próbki do analizy jakościowej. Badane parametry obejmują:
- temperaturę mleka – zazwyczaj nie powinna przekraczać 6°C;
- zapach i wygląd – mleko powinno być jednorodne, bez osadów, przebarwień czy obcych zapachów;
- test na obecność antybiotyków – szybki test wykrywający pozostałości leków, które mogłyby uniemożliwić fermentację mleka (CCP);
- test na obecność inhibitorów – sprawdza substancje hamujące rozwój bakterii, np. detergenty, środki myjące (CCP);
- pH mleka – wartość powinna być w granicach 6,6 – 6,8; odchylenia mogą świadczyć o kwaśnieniu lub zanieczyszczeniu mleka.
W przypadku wykrycia nieprawidłowości, takich jak obecność antybiotyków, dana partia nie może zostać rozładowana i podlega utylizacji lub jest klasyfikowana jako materiał kategorii trzeciej.
3. Magazynowanie i segregacja mleka
Po przyjęciu mleka do zakładu jest ono przechowywane w specjalnych zbiornikach magazynowych i chłodzone do temperatury około 2–3°C. Każdy zbiornik wyposażony jest w mieszadło, które zapewnia jednolitą konsystencję mleka przed dalszą obróbką.
4. Obróbka termiczna i pasteryzacja
Pierwszym etapem przetwarzania mleka jest pasteryzacja, która polega na podgrzewaniu surowca do temperatury co najmniej 72°C przez kilkanaście sekund. Proces ten eliminuje drobnoustroje chorobotwórcze i zapewnia bezpieczeństwo sanitarne. Na tym etapie możliwe jest również oddzielanie tłuszczu i normalizacja składu mleka w zależności od wymagań produkcyjnych.
W tym momencie mleko może zostać:
- pozostawione jako mleko pełne,
- poddane odtłuszczaniu w celu produkcji mleka chudego,
- przeznaczone do produkcji śmietany.
Każdy etap pasteryzacji jest dokładnie monitorowany i rejestrowany, aby zapewnić pełną identyfikowalność.
Podczas pasteryzacji mleka kontroluje się poniższe wskaźniki.
Parametry termiczne:
- Temperatura pasteryzacji zależy od rodzaju procesu:
- pasteryzacja niska (długotrwała, LTLT) – 63–65°C przez 30 minut (rzadko stosowana w przemyśle);
- pasteryzacja wysoka (krótkotrwała, HTST) – 72–75°C przez 15–30 sekund (najczęściej stosowana);
- pasteryzacja bardzo wysoka (UHT) – 135–150°C przez od 2 do 6 sekund (stosowana do mleka UHT).
- Czas utrzymania temperatury – ważny dla skuteczności eliminacji drobnoustrojów.
- Temperatura wychodzącego mleka – po pasteryzacji mleko musi być schłodzone do 2–6°C.
Parametry przepływu i ciśnienia:
- przepływ mleka – musi być zgodny z założeniami technologicznymi, aby zapewnić odpowiedni czas obróbki cieplnej;
- ciśnienie w sekcjach wymiennika ciepła – w sekcji mleka pasteryzowanego ciśnienie musi być wyższe niż w sekcji mleka surowego, aby zapobiec skażeniu krzyżowemu.
Parametry jakościowe mleka po pasteryzacji:
- obecność drobnoustrojów – redukcja liczby bakterii, np. do poziomu < 10⁴ jtk/ml dla mleka spożywczego;
- denaturacja białek – nie może być zbyt intensywna, aby nie pogorszyć właściwości mleka;
- smak, zapach i barwa – mleko nie powinno mieć obcych posmaków, np. spalonego białka.
5.Kontrola w pokoju mieszalniczym
Jeśli jest to zakład produkujący galanterię mleczną, np. jogurty, kefiry, desery, to mleko trafia do zbiorników mieszalniczych, gdzie poddane jest normalizacji na zawartość tłuszczu. Kontrolowane jest również dozowanie dodatków sypkich (w zależności od receptury)
6. Produkcja przetworów mlecznych
W zależności od planu produkcyjnego mleko poddawane jest kolejnym procesom technologicznych, takim jak:
- homogenizacja dla uzyskania jednolitej konsystencji,
- pasteryzacji lub sterylizacji dla produktów wymagających dłuższego okresu trwałości,
- fermentacja w przypadku jogurtów i kefirów,
Każda partia produktu jest rejestrowana w systemie traceability, co pozwala na monitorowanie użytych składników, partii mleka i parametrów technologicznych. W laboratoriach przeprowadzane są dodatkowe analizy jakościowe gotowego produktu, obejmujące ocenę zawartości białka, tłuszczu, tekstury oraz stabilności mikrobiologicznej.
Jakie parametry są szczególnie istotne?
- Temperatura pasteryzacji mieszanek – punkt CCP.
- Czas utrzymania temperatury – ważny dla skuteczności eliminacji drobnoustrojów.
- Temperatura wyjściowa mleka.
- Przepływ mleka.
- Ciśnienie w sekcjach wymiennika ciepła – w sekcji mieszanki jogurtowej ciśnienie musi być wyższe niż w sekcji mieszanki z mleka surowego, aby zapobiec skażeniu krzyżowemu.
7. Konfekcjonowanie, magazynowanie i dystrybucja
Po zakończeniu procesu technologicznego wyroby mleczne są pakowane w odpowiednie opakowania. Na tym etapie każdy produkt otrzymuje unikalny numer seryjny i kod partii, który umożliwia jego pełną identyfikację. Zapakowane wyroby gotowe kierowane są do magazynu wyrobu gotowego. Ważne jest tutaj kontrolowanie temperatury magazynowania (zakres CCP powinien wynosić od 2°C do 6°C).
System klasy WMS z kolei pomaga w nadaniu unikatowego miejsca składowania, aby mieć możliwość lokalizacji danego asortymentu.
Dane o lokalizacji i parametrach produktu są przechowywane w systemie ERP, co pozwala na generowanie raportów i analiz na potrzeby audytów oraz monitorowania jakości.
Przygotowanie instalacji procesowej do produkcji
Aby zapewnić bezpieczeństwo i higienę produkcji, niezbędne jest właściwe przygotowanie całej instalacji procesowej. Co przez to można rozumieć? Mycie oraz sterylizację instalacji procesowej oraz maszyn pakujących.
1. Mycie CIP (Cleaning-In-Place)
Proces ten obejmuje czyszczenie pomp, zaworów, rurociągów i zbiorników przy jednoczesnej kontroli stężenia środka myjącego, czasu mycia, temperatury i przepływu.
2. Sterylizacja SIP (Sterilization-In-Place)
W sterylizacji niezwykle istotne jest to, by utrzymać zadaną temperaturę sterylizacji przez odpowiedni czas, aby dany obiekt poddany temu zabiegowi uzyskał czystość mikrobiologiczną eliminując ryzyko kontaminacji drobnoustrojami. Cały proces i jego parametry są rejestrowane w systemie ERP/MES.
Korzyści z cyfryzacji identyfikowalności w przemyśle mleczarskim
Cyfryzacja identyfikowalności w branży mleczarskiej przynosi producentom wiele korzyści. Oto kilka z nich:
Pełna zgodność z normami jakościowymi – automatyczne gromadzenie danych eliminuje błędy wynikające z ludzkiej omylności.
Szybka reakcja na problemy jakościowe – w przypadku audytów czy wycofania wadliwego produktu zintegrowany system traceability pozwala na szybkie odnalezienie źródła problemu i podjęcie odpowiednich działań.
Optymalizacja kosztów – monitorowanie zużycia surowców i parametrów produkcyjnych pozwalają na eliminację strat.
Transparentność i bezpieczeństwo – każda operacja w łańcuchu dostaw jest rejestrowana i analizowana w czasie rzeczywistym.
Zwiększona efektywność i lepsza jakość – minimalizacja przestojów dzięki lepszemu planowaniu i analizie kluczowych wskaźników wydajności (KPI).
4 kroki do wdrożenia systemu identyfikowalności?
Aby skutecznie wdrożyć traceability w zakładzie mleczarskim, konieczne jest odpowiednie przygotowanie. Kluczowe kroki obejmują:
- Analizę obecnej infrastruktury – ocena systemów informatycznych i urządzeń wykorzystywanych do rejestracji danych.
- Planowanie budżetu – określenie kosztów związanych z zakupem nowych technologii oraz integracją systemów IT.
- Szkolenie pracowników – przygotowanie personelu do obsługi nowych systemów i poprawy standardów zarządzania danymi.
- Stopniowe wdrażanie automatyzacji – rozpoczęcie od kluczowych obszarów, takich jak monitoring jakości, w celu minimalizacji ryzyka.
Identyfikowalność w przemyśle mleczarskim to nie tylko wymóg regulacyjny, ale także narzędzie pozwalające na poprawę jakości produktów, optymalizację procesów i redukcję kosztów. Nowoczesne systemy IT umożliwiają pełne monitorowanie surowców, parametrów produkcji i gotowych wyrobów, co pozwala na zwiększenie efektywności operacyjnej. Czy Twój zakład mleczarski jest gotowy na transformację cyfrową?
Nie wiesz, jak poprawić identyfikowalność w Twoim zakładzie produkcyjnym? Napisz do nas, a my chętnie rozwiejemy wszelkie Twoje wątpliwości i odpowiemy na wszystkie pytania.
