Identyfikowalność produktu w praktyce. Jak wdrożyć traceability?

Dzisiaj przedstawiamy identyfikowalność produktu w praktyce. Identyfikowalność produktu, czyli traceability to temat, który zyskuje na znaczeniu, ponieważ klienci stają się coraz bardziej świadomi tego, co trafia na ich talerze. Każdy produkt, który kupujesz, jest jak podróżnik, który wyrusza w drogę w momencie, w którym surowiec trafia do fabryki, następnie różnymi szlakami trafia do Twojej torby zakupowej. Identyfikowalność produktu pełni niezwykle istotne funkcje, o których już pisaliśmy. W dobie rosnącej konkurencji firmy muszą stawiać na transparentność, a systemy identyfikowalności stają się kluczem do osiągnięcia tego celu.
Myślę, że nie masz już wątpliwości, iż warto zadbać o systemy identyfikowalności produktu w swojej firmie. W tym artykule przyjrzymy temu, jakie kroki należy podjąć, aby skutecznie zautomatyzować proces traceability.

Jeśli jesteś gotowy(-wa), by wdrożyć system identyfikowalności produktu w swoim zakładzie produkcyjnym, przede wszystkim się zatrzymaj. Pamiętaj, że na wdrożenie takiej technologii potrzeba trochę czasu. Poza tym warto zaangażować się w odpowiednie przygotowanie infrastruktury i zespołu oraz w zaplanowanie całego procesu, by w pełni wykorzystać możliwości systemów identyfikowalności.

Przyjrzyjmy się poszczególnym etapom wdrażania takich rozwiązań w zakładzie produkcyjnym.

By wdrożyć automatyczny czy półautomatyczny system w firmie produkcyjnej, przede wszystkim należy zebrać dane albo zbudować pewnego rodzaju koncepcję na to, jak tymi danymi dysponować.

Jak wspomniałem, system traceability w gruncie rzeczy ma za zadanie łączyć poszczególne dane w przedsiębiorstwie i nadawać im kontekst. Jakie to dane? Zależnie od branży mogą to być informacje na temat temperatury, czasu pracy, surowców, opakowań, narzędzi. Inaczej mówiąc, identyfikowalność procesu produkcyjnego ma na celu skojarzenie wszystkich danych dotyczących naszego procesu wytwórczego z konkretnym wyrobem gotowym albo z konkretną partią produktu końcowego.

By zastąpić manualny system gromadzenia informacji automatycznym systemem traceability, musimy rozważyć pewne czynniki. Między innymi należy opracować metodę identyfikowania produktu końcowego – czy to w jakiś wirtualny sposób, czy w postaci faktycznego kodu czy naklejki.

Warto też rozważyć, jakiego typu dane chcemy wiązać z tym procesem, czyli skąd te dane przede wszystkim mają pochodzić. Jeżeli wdrożyliśmy system automatyczny, to musimy mieć informacje, z jakich maszyn dane mogą pochodzić, gdzie, czyli w jakich obszarach pamięci sterowników, baz danych itd., te dane w tej chwili się znajdują. Następnie trzeba się zastanowić, jak te informacje połączyć z proces flow, czyli z takim schematem ideowym przepływu i magicznej zamiany tego naszego surowca w półprodukt, a następnie w końcowy, spakowany produkt.

Warto mieć na uwadze, że do uruchomienia każdej aplikacji informatycznej potrzebujemy odpowiedniego środowiska (serwera bądź komputera), gdzie te dane będą składowane, skąd można wygenerować raporty i gdzie będą jakieś dashboardy menedżerskie. Nierzadko firma potrzebuje również interfejsów czy jakichś tabletów bądź paneli operatorskich, za których pomocą będzie można śledzić cały proces. W przypadku systemów półautomatycznych bardzo często używa się skanerów, które służą do identyfikacji poszczególnych elementów procesu produkcji. Dlatego surowce czy narzędzia muszą być oznakowane (np. za pomocą kodu QR).

Wiele przedsiębiorstw produkcyjnych nie jest gotowych na wdrożenie systemów automatycznych. Jest kilka powodów takiej sytuacji. Według mnie największym problemem jest brak wiedzy. Poza tym firmy po prostu przyzwyczaiły się do raportów papierowych i nie mają świadomości, że można raportować w inny sposób. Druga rzecz to obawa przed tym, że ludzie mogą nie zrozumieć, na czym polega zmiana i czemu ma ona służyć. Jest to związane też z pewnego rodzaju ograniczonym zaufaniem do systemów. Bardziej ufamy ludziom niż automatycznym programom.

Opór przed wdrożeniem automatyzacji jest związany też z lękiem przed kosztami. Wynika to stąd, że kiedyś wdrażanie systemów informatycznych dla przedsiębiorstw produkcyjnych było dość kosztowne, dlatego że dedykowane rozwiązanie trzeba było tworzyć od podstaw, czyli pisać program w zasadzie od zera.

Takie myślenie jednak jest błędne, gdyż obecnie bardzo wiele przedsiębiorstw ma już rozwiązania informatyczne, które można skonfigurować z innymi systemami, przez co automatyzacja staje się tańsza, bezpieczniejsza, bardziej użyteczna.

Trzeba mieć świadomość, że w przypadku systemów traceability (zwłaszcza w tych systemach automatycznych) zawsze dochodzi do największej customizacji, czyli personalizacji spośród wszystkich systemów produkcyjnych. Każda firma bowiem troszkę inaczej się rozwija, każdy zakład produkcyjny dysponuje innymi maszynami, ma inne standardy i procesy. W związku z czym wdrożenie systemu identyfikowalności polega na tym, żeby znaleźć kompromis pomiędzy tymi procesami i urządzeniami, które już w firmie działają, a gotowym systemem informatycznym. Jak to wygląda w praktyce? Otóż zwykle odbywa się to tak, że ja jako doradca siadam z klientem i informuję go o różnych możliwych rozwiązaniach. Wówczas okazuje się, że większość tych obaw, z których powodu dana firma nie decyduje się na system automatyczny, naprawdę jest bezpodstawna. Nie ma jednak jednego uniwersalnego przepisu na automatyzację procesów, bo ile firm, tyle sposobów wdrożenia systemu traceability.

Zabiorę Cię teraz do zakładu produkcyjnego, w którym mamy do czynienia ze złożonym procesem produkcji, polegającym na kilkuetapowym mieszaniu ze sobą różnych surowców, a następnie z pakowaniem produktu.

Zarządca tego przedsiębiorstwa bazuje na manualnym raportowaniu identyfikowalności. Tak więc poszczególni operatorzy uzupełniają papierowy raport, odnosząc się do konkretnych receptur, źródła surowca oraz jego ilości i identyfikując kolejne operacje.

Właściciel owej firmy produkcyjnej stwierdza jednak, że na tyle dynamicznie się rozwija, a rotacja jest na tyle duża, że ta identyfikowalność jest coraz bardziej uciążliwa, trudna do uzyskania. Manualne raportowanie jest zawodne, bo nowi, niedoświadczeni pracownicy często się mylą, a pismo niektórych z nich bywa trudne do odczytania.

W związku z tym otwiera się na pomysł wdrożenia automatyzacji. Dokonujemy więc analizy wszystkich procesów w firmie (od przyjęcia surowca aż po spakowanie produktu). Liczymy także, ile czasu ludzie poświęcają na dokumentowanie. Okazuje się, że raportowanie manualne zajmuje – bagatela! – kilka godzin dziennie (oczywiście przy uwzględnieniu wszystkich procesów i ciągów technologicznych). Szybkie obliczenia pokazują, jakich zwrotów z inwestycji w system półautomatyczny można się spodziewać. Wiążą się one z tym, że oszczędzamy te kilka godzin dziennie. Decydujemy się na dostarczenie skanerów i paneli operatorskich, ale nie wyeliminowaliśmy całkowicie wprowadzania danych, bo samo skanowanie też zajmuje troszkę czasu, natomiast założenie było takie, żeby wdrożony system półautomatyczny redukował czas do 70 % w obszarach maszyn, a następnie całkowicie wyeliminował to przepisywanie danych z raportu papierowego do jednego Excela, a potem do innych arkuszy. Dzięki wprowadzeniu skanera nie trzeba będzie danych wpisywać ręcznie, ale system je zaciągnie podczas skanowania.

Podsumujmy: jak wyglądają kolejne kroki na drodze do automatyzacji?

Przenieśmy się nieco w czasie i podsumujmy ten konkretny projekt. Samo wdrożenie nie trwało zbyt długo – zajęło tak naprawdę kilka tygodni. Klient był dość dobrze przygotowany, bo już miał całą infrastrukturę, serwery, bazę danych, dysponował też sprzętem, komputerami na poszczególnych stanowiskach, więc w zasadzie naszą rewolucję ograniczyliśmy do implementacji skanerów i instalacji oprogramowania na serwerach. Następnie dystrybuowaliśmy to oprogramowanie do wszystkich miejsc dostępowych, by menedżerowie, liderzy, operatorzy mieli do niego dostęp, a następnie skonfigurowaliśmy oprogramowanie i skanery.

Wdrożenie oczywiście było poprzedzone naszym wsparciem w zakresie zarządzania zmianą technologiczną, odpowiednimi szkoleniami.

Po kilku tygodniach widzieliśmy, że wszyscy dobrze sobie radzą z tym systemem i wszystko idzie zgodnie z założeniami. Zakończyliśmy więc proces pilotażowy i stworzyliśmy grupę roboczą, dla której zorganizowaliśmy warsztaty związane z lesson learned, czyli z analizą, czego nauczyliśmy się podczas tego wdrożenia. No i powstała pewna mapa transformacji cyfrowej kolejnych ciągów technologicznych. Przy okazji zrodziły się nowe pomysły na to, co jeszcze możemy zrobić. Pilotażowo zdecydowaliśmy się wyłącznie na to, żeby wyeliminować dokumentację papierową, ale z czasem zauważyliśmy, że można zautomatyzować również księgowanie do systemu RP, czyli rozliczanie tych produkcji. Poza tym można bardziej dynamicznie zarządzać planem, czyli sprawniej informować operatora, co w danym momencie powinno być obiektem jego zainteresowania.

Taki schemat działania sprawia, że na początku wdrożenia nie zajmujemy się tymi tematami pobocznymi, lecz koncentrujemy się na 20% funkcjonalności czy elementów procesu produkcji, które powodują 80% problemów.

Strategia jest więc taka, by szybko zrobić pilotaż, a następnie przeanalizować wdrożone rozwiązanie, wyciągnąć wnioski, zebrać pomysły na to, w jaki sposób to rozwiązanie skalować.

Dlatego dopiero w kolejnym etapie wdrażamy więcej modułów, czyli automatyzujemy rozliczenia księgowe, tworzymy dodatkowe raporty związane z efektywnością produkcji. To znów trwa kilka tygodni, po których następuje kolejne sprzężenie zwrotne, kolejny proces lesson learned itd.

Tym sposobem skuteczna implementacja działającego, sprawdzonego systemu, który przeskalowaliśmy na kolejne ciągi technologiczne w obrębie owego przedsiębiorstwa (a więc cały proces wdrożenia półautomatycznego systemu traceability od momentu sfinalizowania umowy do zakończenia projektu) trwała niecały rok i muszę powiedzieć, że to było bardzo dobre tempo.

Teoretycznie takie wdrożenia można przeprowadzać znacznie szybciej, ale biorąc pod uwagę różne aspekty, naprawdę nie warto się spieszyć. Poza tym pewne kamienie milowe, pauzy podczas takiego wdrożenia powodują, że nie musimy planować wszystkiego dokładnie na samym początku, ale modyfikujemy plan działania na bieżąco. Tutaj warto zaznaczyć, że w przypadku wdrożeń rozwiązań informatycznych bardzo często taki szczegółowy plan na samym początku skazuje cały projekt na porażkę.

Warto więc pozostawić sobie pewną przestrzeń na to, by udoskonalać nowe zadania czy nowe etapy projektu, bazując na wiedzy z tych etapów poprzednich.

Mam nadzieję, że traceability, czyli identyfikowalność, nie jest już dla Ciebie mglistym pojęciem, że już masz świadomość, w jaki sposób firmy produkcyjne identyfikują produkt podczas całego procesu wytwórczego oraz w jaki sposób możesz wdrożyć identyfikowalność produktu w swojej firmie produkcyjnej, wykorzystując system automatyczny lub półautomatyczny. Niech przykład wdrożenia takich systemów, jaki Ci pokazałem, pomoże Ci zrozumieć, że budowanie skrupulatnego planu już na początku nie ma sensu i lepiej na małą skalę uruchomić projekt pilotażowy, by zostawić sobie przestrzeń na modyfikację drogi do informatyzacji i lepszej identyfikowalności.