Automatyczne raportowanie produkcji. Jak zbudować skuteczny przepływ danych i lepiej kontrolować produkcję
Raportowanie produkcji jeszcze do niedawna kojarzyło się głównie z tabelami w Excelu i dziennikami zmian spisywanymi ołówkiem. Dziś, gdy zakłady produkcyjne mierzą się z wymaganiami dotyczącymi jakości, presją kosztową i potrzebą pełnej widoczności procesów, system raportowania staje się fundamentem zarządzania produkcją.
Zobacz, jak działa nowoczesne raportowanie, jakie problemy rozwiązuje i czego uczy praktyka wdrożeń. Swoim doświadczeniem dzielą się z nami nasi inżynierowie serwisowi.
Dlaczego raportowanie produkcji zmienia sposób pracy zakładu
Tradycyjne metody raportowania – kartki, segregatory, rzucone kilka słów w ramach raportu podczas przekazywania zmiany – przestają wystarczać, gdy rośnie liczba zleceń, maszyny pracują w trybie ciągłym, a dział jakości wymaga pełnego śledzenia procesów.
Wówczas zaczynają się… problemy. Z jakimi wyzwaniami najczęściej zgłaszają się do nas firmy? Wymieniłbym złotą piątkę problemów:
- opóźnienia w raportach i brak danych,
- nieprecyzyjne wpisy lub brak szczegółów (kto, co, kiedy, na jakiej maszynie),
- trudność w porównywaniu linii i zmian,
- brak kontekstu produkcyjnego w ERP,
- brak traceability i danych jakościowych, szczególnie przy audytach.
Czy wyobrażasz sobie automatyczne tworzenie raportów produkcyjnych wolne od tego typu trudności? Właściwie każda firma skorzystałaby na automatycznym raportowaniu produkcji, bo każda zużywa energię, materiały, media technologiczne, a każdy z tych parametrów można opomiarować i analizować.
Co możesz raportować za sprawą nowoczesnego systemu raportowania produkcji
W rozwiązaniach explitia efektywne raportowanie produkcji nie bazuje na nudnych formularzach. Nasz system raportowy to szereg danych: pozyskanych, zapisanych, zarchiwizowanych i przedstawionych w formie czytelnych wskaźników.
Jakie dane można rejestrować?
- zużycie surowców i komponentów (pełne traceability),
- rejestr operacji z datą, czasem, identyfikatorem maszyny i operatora,
- parametry procesu (temperatura, ciśnienie, prędkości, momenty, napięcia),
- informacje o narzędziach, statusie operacji, odrzutach i przyczynach NOK,
- pełna geneaologia produktu: od surowca do wyrobu.
Dane pochodzące z maszyn (z PLC, czujników, modułów IoT) trafiają automatycznie do systemu. Dzięki temu eliminuje się ryzyko popełnienia błędów przez człowieka. Operator z kolei uzupełnia jedynie te informacje, których automaty nie wykryją (np. przyczyna przestoju).
Rodzaje raportów produkcyjnych w Portalu Produkcyjnym explitia
Świadomi różnych potrzeb poszczególnych przedsiębiorstw dysponujemy różnego rodzaju raportami produkcyjnymi. Swoim klientom proponujemy więc:
- raport dzienny/zmianowy,
- raport jakości / analiza NOK i reworków,
- raport OEE i efektywności maszyn,
- raport przestojów z uwzględnieniem ich przyczyn,
- raport traceability partii i surowców,
- raport zużycia energii i mediów,
- raport efektywności operatorów.
Wszystkie te dane osadzone są w kontekście stystemu ERP i planu produkcji, dzięki czemu każdy rekord staje się częścią szerszej historii zlecenia.
Skąd biorą się dane, gdzie giną i co da się zautomatyzować?
Porozmawiaj z zespołem explitia i sprawdź, które obszary produkcji mają największy potencjał do automatyzacji. Skontaktuj się z nami lub umów na Bezpłatny Warsztat 360.
Dwa filary automatycznego raportowani produkcji: akwizycja danych i wizualizacja
Cały system raportowy można podzielić na dwie główne części:
- System akwizycji danych – umożliwia gromadzenie danych, bez których niemożliwe jest wyświetlenie czegokolwiek. Jest to pierwszy krok w budowaniu systemu raportowego.
- Część raportowa – odpowiada za przedstawienie danych i wizualizację.
Kluczowe jest, aby przed przystąpieniem do budowania systemu określić końcowy cel i to, jakie dane chcemy uzyskać. Na podstawie tego można odpowiednio opomiarować linie produkcyjne czy maszyny oraz przygotować struktury bazy danych. Jeśli nie zadbasz o dane wejściowe (będą one fałszywe lub niekompletne), będzie to miało negatywny wpływ bezpośrednio na wskaźniki raportowe.
W sytuacji, gdy pewne procesy nie są opomiarowane (np. na hali mamy do czynienia z ręczną fazą produkcji, jak miało to miejsce w jednej z firm produkujących olej), wyliczane wskaźniki produkcyjne będą błędne. W takich przypadkach, system pozwala na uzupełnianie brakujących danych ręcznie z poziomu formularzy, aby utrzymać spójność informacji.
Jak wygląda wdrożenie systemu raportowania produkcji
Proces wdrożenia systemu raportowania produkcji można podzielić na kilka etapów.
- Wizyta w zakładzie i rozpoznanie procesów
W explitia rozpoczęcie współpracy zawsze obejmuje wizję lokalną, analizę maszyn i infrastruktury oraz rozmowy z operatorami, bo to właśnie operatorzy wiedzą najlepiej, co się psuje, co wymaga poprawy i gdzie się pojawiają wąskie gardła. - Określenie danych do rejestracji
Ustalamy, jakie zjawiska mają być mierzone, jakie czujniki są wymagane i jakie wartości mają największe znaczenie biznesowe. Często okazuje się, że firma ma dane, ale w formie papierowej, co oznacza konieczność automatyzacji procesu gromadzenia danych i ich digitalizacji. - Opomiarowanie maszyn
Jeśli w danym zakładzie produkcyjnym nie jesteśmy w stanie zebrać wymaganych danych, w pierwszej kolejności musimy oczujnikować wszelkie urządzenia, z których dane chcemy umieścić w raportach. - Automatyczne pobieranie danych
Dane z maszyn pobierane są cyklicznie. Kluczem jest stabilna infrastruktura sieciowa oraz redundancja sterowników, aby uniknąć przerw w zbieraniu danych. - Integracja z systemem ERP i planowaniem produkcji
Dzięki integracji system może automatycznie przekazywać do ERP informacje o: zużyciu materiału, statusie zlecenia, liczbie sztuk OK/NOK oraz przestojach. - Wizualizacja i dashboardy
Dashboardy różnią się w zależności od roli użytkownika: operator widzi tylko swoje dane, lider/mistrz – dane linii/zmiany, a menedżer/zarząd – dane zagregowane i trendy. - Raporty, analiza i historia danych
Dane można porównywać dzień do dnia, zmianę do zmiany, linię do linii czy rok do roku.
Systemy raportowania produkcji – wybór technologii, licencje i skalowalność
Systemy raportowe są dostępne w różnych wariantach licencyjnych. Na przykład, w przypadku rozwiązań Microsoftu, można korzystać z darmowej wersji Reporting Services, która działa z pewnymi ograniczeniami (limit 10 GB danych na bazę). W tej wersji podstawowej brakuje na przykład możliwości wysyłania maili. Z kolei rozwiązania bardziej rozbudowane, takie jak Power BI, oferują większe możliwości wizualizacji i są bardziej przyjazne do porównywania danych, ale są płatne.
Sam system raportowy potrzebuje serwera oraz dostępu do sieci. Warto wiedzieć, że system raportowy może pobierać dane z kilku baz danych, a nawet z plików Excela, co pozwala obejść ograniczenia darmowych wersji dotyczące składowania danych.
Korzyści biznesowe z automatyzacji raportowania produkcji
Automatyczne raportowanie produkcji przynosi istotne korzyści, niezbędne dla organizacji dążących do optymalizacji produkcji.
- Wiarygodność danych produkcyjnych
Automatyzacja zbierania danych i ich wizualizacji sprawia, że stają się one bardziej wiarygodne. Eliminacja ręcznego raportowania usuwa problem opóźnień, skrótów myślowych i błędów operatorów (jak źle zapisane lub odczytane dane). - Oszczędność czasu i odciążenie pracowników
Automatyzacja odciąża kierowników i inne osoby od ręcznego raportowania produkcji, zbierania danych i uzupełniania Exceli, co daje im więcej czasu na inne zadania. - Szybsza reakcja na awarię i odchylenia
Raportowanie umożliwia wykrywanie niepokojącego wzrostu liczby przestojów, spadku jakości oraz wydłużenia cyklu produkcji. System pozwala zdiagnozować problemy, np. wskazując na czerwono na raporcie, w jakich zmianach czy godzinach były problemy na produkcji, a wykresy Pareto mogą pokazać, jaka awaria maszyny lub jaki błąd występowały najczęściej. Trzeba jednak pamiętać, że choć system raportowy pomaga w diagnostyce, to alerty o dużych odchyleniach od normy są zazwyczaj funkcją systemów monitorowania produkcji. - Optymalizacja kosztów i zasobów
Przejrzyste dane o zużyciu energii, mediów i surowców pozwalają planować i eliminować straty. Dane zebrane dla systemu raportowego można przesyłać do systemów rozliczeniowych, aby precyzyjnie przeliczyć koszty produkcji, na przykład w oparciu o zużycie mediów i stawki godzinowe. - Traceability i zgodność z normami
Raporty produkcyjne pozwalają śledzić całą historię danej części (audit trail). Systemy raportowe ułatwiają inwentaryzację i przechowywanie danych na potrzeby kontroli lub audytów, umożliwiając szybki dostęp do potrzebnych informacji bez szukania w papierach. - Lepsze decyzje strategiczne
Analiza trendów, alarmów, awarii i jakości staje się prostsza, co prowadzi do wykrywania wąskich gardeł, planowania inwestycji oraz usprawnień Lean/Kaizen.
Niezawodność i dostępność: korzyści związane z bezpieczeństwem danych i mobilnym dostępem
Systemy raportowe są zazwyczaj dostępne w wersji webowej. Ułatwia to dostęp do danych nie tylko z komputerów i laptopów, ale także z telefonów komórkowych. Ale pamiętaj: wymaga to dobrze przygotowanej infrastruktury sieciowej w zakładzie.
Systemy raportowe zapewniają również większe bezpieczeństwo danych, ponieważ dane te mogą być backupowane lub dostępne z poziomu kilku serwerów, zapewniając stały dostęp. Systemy te pozwalają także na automatyzację wysyłania najważniejszych raportów i podsumowań do kierowników lub zarządu.
Najczęstsze wyzwania podczas wdrożenia systemu raportowania produkcji
Z naszego doświadczenia wynika, że nie zawsze zakład produkcyjny jest gotowy na wdrożenie systemu raportowania produkcji. Jakie są najczęstsze wyzwania na drodze do automatyzacji raportowania?
Wyzwanie nr 1: Przygotowanie danych i infrastruktura
Bez stabilnej sieci i poprawnego opomiarowania dane nie będą kompletne. Przed wdrożeniem systemu raportowego zakład musi przygotować dane lub przynajmniej określić, jakich danych potrzebuje. Największym wyzwaniem jest wiedzieć dokładnie, jak raport ma wyglądać, jakie dane mają być przedstawione i jak mają być ze sobą połączone.
Wyzwanie nr 2: Stary park maszynowy
Stary park maszynowy nie jest przeszkodą dla automatyzacji, ale wymaga doposażenia w czujniki, modernizacji wybranych elementów i konsultacji z technologami.
Wyzwanie nr 3: Obawa operatorów przed zmianą
System jest narzędziem dla liderów, menedżerów i działów utrzymania ruchu. Operator jedynie uzupełnia dane, których maszyna nie widzi, a nie musi siedzieć przy dashboardzie.
Wyzwanie nr 4: Duża liczba alarmów
Proces raportowania odbywa się często według zasady Pareto, co pozwala skupić się na naprawie dwóch najczęściej występujących usterek, eliminując 80% problemów.
Jak rozpoznać dobry system raportowania produkcji
Praktyka pokazuje, że dobry system raportowania produkcji:
- działa stabilnie (bez przerw i utraty danych),
- pozwala samodzielnie ustawiać zakresy analiz (daty, zmiany, linie),
- integruje automatyczne dane z PLC oraz dane ręczne od operatorów,
- jest elastyczny (dostarcza raporty o różnych strukturach dla różnych użytkowników),
- pozwala skalować projekt – od jednej linii po cały zakład.
I najważniejsze: efektywne systemy raportowania to takie, z których firma realnie korzysta, bo dają jej przewagę informacyjną każdego dnia.
Nowoczesne raportowanie produkcji nie jest dodatkiem do pracy zakładu, staje się jego centralnym elementem. Dzięki automatycznemu zbieraniu danych, integracji z ERP, analizie przestojów i jakości, zakład zyskuje przewidywalność, kontrolę i możliwość reagowania zanim pojawią się straty.
Jeśli chcesz przejść z Excela na raporty zasilane danymi z maszyn i ERP, możemy Ci pokazać, jak robimy to w projektach explitia
Zdobywaj wiedzę, aby wyprzedzić konkurencję! Czytaj bloga explitia
