Andon produkcyjny: kiedy wystarczy wieża sygnalizacyjna, a kiedy potrzebny jest cyfrowy system?

Andon produkcyjny przydaje się, gdy skraca czas od wykrycia problemu do reakcji właściwej osoby i zostawia dane potrzebne do dalszej analizy. Na prostym stanowisku może wystarczyć wieża sygnalizacyjna. Przy większej liczbie maszyn, zmian i typów zakłóceń lepiej może sprawdzić się cyfrowy system Andon, który rejestruje zdarzenia, przypisuje odpowiedzialność i dostarcza danych do analizy OEE.

Najważniejsze nie jest to czy kupić Andon, ale jaki jego poziom odpowiada sposobowi pracy zakładu.

Andon wywodzi się z Toyota Production System i jest związany z zasadą jidoka, czyli szybkim ujawnieniem nieprawidłowości i reakcją na nią. Operator lub maszyna sygnalizuje problem, a kierownictwo powinno wiedzieć, co zrobić dalej.

Najprostsza forma Andonu to sygnał świetlny lub dźwiękowy. Bardziej rozbudowane rozwiązania obejmują przyciski operatorskie, tablice, ekrany, powiadomienia, klasyfikację zdarzeń i historię reakcji.

Sama obecność lampy nad stanowiskiem nie oznacza jeszcze, że zakład skutecznie zarządza problemami. Wartość dostrzeżesz, gdy sygnał uruchamia jasno określoną reakcję.

Jeśli operator zgłasza awarię, a lider produkcji, utrzymanie ruchu lub jakość nie mają ustalonego sposobu przejęcia zgłoszenia, nawet rozbudowany system będzie tylko kolejnym kanałem informacji.

Tę decyzję najlepiej oprzeć na skali procesu i potrzebie analizy danych.

Wieża sygnalizacyjna wystarczy tam, gdzie problem można zauważyć i obsłużyć lokalnie. Cyfrowy Andon staje się potrzebny, gdy chcesz wiedzieć także, co się wydarzyło, jak długo trwało i kto reagował.

Ta różnica wpływa na decyzję o zakupie rozwiązania. W niewielkim obszarze produkcji rozbudowane oprogramowanie może nie wnieść wartości proporcjonalnej do złożoności wdrożenia, ale przy kilkudziesięciu stanowiskach sama sygnalizacja świetlna w końcu przestanie wystarczać do analizy problemów.

Najprościej ocenić dojrzałość systemu przez sześć etapów:

Powyższy ciąg odróżnia prostą sygnalizację od systemu wspierającego zarządzanie produkcją.

Jeśli po zakończeniu zmiany wiesz jedynie, że kilka razy świeciło się na czerwono, masz informację operacyjną. Kiedy potrafisz wskazać stanowisko, rodzaj zdarzenia, czas trwania i reakcję, masz dane, z którymi można pracować.

Zakres zależy od procesu, ale przed wyborem oprogramowania warto sprawdzić, czy potrzebujesz rejestrować:

Nie każdy zakład potrzebuje pełnego zestawu. Zbieraj dane, które prowadzą do decyzji.

Jeżeli nikt później nie analizuje podziału zdarzeń na dziesięć szczegółowych kategorii, taki poziom klasyfikacji zwiększy pracę operatora bez wyraźnej korzyści. Kiedy kierownik produkcji regularnie analizuje postoje według przyczyn, odpowiednie kategorie są potrzebne od początku.

W explitia.Andon można rejestrować między innymi statusy stanowisk, czas ich trwania, historię zmian, operatorów oraz liczniki OK/NOK. Dane mogą być prezentowane w formie osi czasu i analizy Pareto postojów.

Andon i OEE dają Ci inne informacje. Ten pierwszy pokazuje, co wydarzyło się w procesie i jak zareagował zespół, a OEE, jak straty wpływają na dostępność, wydajność i jakość.

Sam wynik OEE może wskazać, że dostępność linii była niska, ale nie musi od razu wyjaśniać, dlaczego. Dane z Andonu mogą uzupełnić tę informację o kategorię postoju, czas trwania i miejsce wystąpienia.

Zyskasz dzięki temu możliwość przejścia z poziomu wynik OEE spadł do tego, jakie zdarzenia odpowiadały za największą część straty i które z nich powtarzają się regularnie.

Sposób klasyfikacji krótkich zatrzymań zależy od przyjętej metodologii pomiaru OEE i zasad obowiązujących w zakładzie. Przed integracją Andonu z OEE trzeba jednoznacznie ustalić, które zdarzenia są przestojem, które wpływają na wydajność i jak przypisywane są do kategorii strat. Bez spójnych reguł raport może wyglądać dokładnie, a mimo to prowadzić do błędnych wniosków.

Te trzy obszary odpowiadają na różne potrzeby.

W zakładzie mogą się uzupełniać.

Jeżeli Andon rejestruje problem jakościowy na stanowisku, system traceability może pomóc ustalić, których partii, numerów seryjnych lub operacji dotyczyło zdarzenie. Analiza przyczyny może później doprowadzić do zmiany procesu lub zastosowania poka-yoke.

Dla osoby zarządzającej produkcją powstaje wtedy logiczny ciąg pytań:

Nie każdy system musi obsługiwać wszystkie te etapy, ale ważne, aby dane można było połączyć tam, gdzie ma to wpływ na decyzje operacyjne lub jakościowe.

Przed rozmową z dostawcą przeanalizuj jeden obszar produkcji. Weź kilka rzeczywistych zdarzeń z ostatnich zmian i sprawdź, jak wyglądała ich obsługa.

Odpowiedz na poniżesze pytania:

Jeśli na większość z nich odpowiadasz bez zaglądania do notatek i pytania kilku osób, proces prawdopodobnie jest już uporządkowany. Wtedy cyfrowy Andon może przyspieszyć zbieranie i analizę danych.

Jeżeli odpowiedzi zależą od zmiany, operatora albo sposobu prowadzenia arkusza, najpierw trzeba uzgodnić zasady. Oprogramowanie powinno odzwierciedlać proces, który Twoja organizacja rozumie.

Kierownik produkcji określa, jakie zdarzenia wymagają reakcji oraz jakie informacje są potrzebne w trakcie zmiany. Utrzymanie ruchu uzupełnia te wymagania o wiedzę dotyczącą awarii i sposobu obsługi zgłoszeń technicznych, natomiast dział jakości wskazuje zdarzenia związane z niezgodnościami. Z kolei osoba odpowiedzialna za systemy produkcyjne lub IT ocenia możliwości integracji oraz sposób przepływu danych między systemami.

Zakres udziału każdego z działów powinien wynikać z procesu. Jeżeli Andon ma sygnalizować wyłącznie awarie techniczne, angażowanie kilku działów do każdej konfiguracji może jedynie wydłużyć wdrożenie, ale jeśli obsługuje awarie, braki materiałowe i problemy jakościowe, odpowiedzialność trzeba rozdzielić wcześniej.

Cyfrowy system ma uzasadnienie, gdy potrzebujesz zachować historię zdarzeń i wykorzystać ją później w zarządzaniu produkcją.

explitia.Andon pozwala między innymi śledzić statusy stanowisk, czas ich trwania, operatorów, sztuki OK i NOK oraz historię zmian. Może także współpracować z innymi obszarami Portalu Produkcyjnego, w tym OEE.

Jeśli rozważasz wdrożenie, zacznij od jednej linii i kilku rzeczywistych zdarzeń. Ustal, czego dziś nie potrafisz zmierzyć: czasu reakcji, przyczyn przestojów, odpowiedzialności czy historii zmian. Taka analiza daje znacznie lepszą podstawę do określenia wymagań niż lista funkcji przygotowana przed sprawdzeniem procesu.

Andon produkcyjny powinien być tak rozbudowany, jak wymaga tego sposób reagowania na problemy. Jeśli sygnał wystarcza do skutecznej reakcji, nie komplikuj rozwiązania. Jeśli po zdarzeniu potrzebujesz danych do decyzji, sama lampka już nie wystarczy.

Nie. Sposób działania zależy od procesu. Nieprawidłowość może prowadzić do automatycznego zatrzymania maszyny, zatrzymania przez operatora albo samego wezwania wsparcia.

Tak. Wieża może pracować jako samodzielne urządzenie wizualne lub wizualno-dźwiękowe. Oprogramowanie jest potrzebne wtedy, gdy chcesz rejestrować i analizować zdarzenia.

Nie. To dwa różne obszary. Dane o statusach i przestojach z systemu Andon mogą jednak zasilać analizę OEE, jeśli zostały odpowiednio sklasyfikowane i zintegrowane.

Nie. Andon sygnalizuje nieprawidłowość i wspiera reakcję. Poka-yoke służy zapobieganiu błędom albo ich natychmiastowemu wykrywaniu.

Gdy potrzebujesz historii zdarzeń, pomiaru czasu reakcji, klasyfikacji problemów, analizy przyczyn lub połączenia danych z OEE, traceability albo innymi systemami produkcyjnymi.