Jak producent automotive usprawnił dostawy części na linie dzięki algorytmowi wyznaczania tras

Przebudowa hali zmieniła układ przejazdów, rozmieszczenie stanowisk i czas potrzebny na dostarczenie części. Dotychczasowy algorytm nadal przydzielał zadania operatorom, ale nie uwzględniał nowych warunków. Komponenty docierały za późno, a linia była narażona na przestoje. Celem wdrożenia optymalizacji jest również redukcja liczby pojazdów dostarczających produkty na linię montażową.

Zespół explitia rozbudował system oprogramowania dedykowanego o rzeczywiste odległości, nowe reguły ruchu i analizę wszystkich dostępnych wariantów trasy. Operator widzi kolejne zadania na urządzeniu mobilnym, a plan przejazdu zmienia się wraz z postępem pracy.

System zarządzał przepływem części między magazynem a liniami produkcyjnymi. Wskazywał operatorowi, jaki komponent pobrać i do którego stanowiska go zawieźć. Rezerwował też zamówienie, aby nie zostało przydzielone dwóm osobom.

Po przebudowie hali zmieniły się trasy, odległości i organizacja ruchu. Doszły urządzenia wpływające na sposób przejazdu, a do wybranych stanowisk można było podjechać wyłącznie od określonej strony.

Dotychczasowy algorytm nadal poprawnie rezerwował części, lecz nie oceniał czasu potrzebnego na dostawę. Wybierał spośród pięciu wcześniej zapisanych tras, choć nowy układ hali wymagał analizy znacznie większej liczby wariantów.

W produkcji samochodów opóźnienie jednego procesu może wpłynąć na kolejne obszary zakładu. Nawet kilka lub kilkanaście minut przestoju może przełożyć się na wymierne, odczuwalne straty finansowe dla zakładu. 

Nowy algorytm sprawdza zapotrzebowanie stanowisk i szacuje moment wyczerpania komponentów. Gdy zapas zbliża się do dolnej granicy, operator otrzymuje zadanie z wyprzedzeniem potrzebnym na pobranie części i przejazd.

Priorytet wynika z aktualnej sytuacji na hali. System ocenia, która dostawa jest najpilniejsza i czy pracownik zdąży ją wykonać.

Operator widzi, co ma przewieźć, dokąd pojechać i jakie czynności wykonać po drodze. Po zatwierdzeniu etapu trasa jest przeliczana, a aplikacja pokazuje następne zadanie.

Do systemu wprowadzona została mapa odległości na hali. Algorytm może dzięki temu ocenić tysiące kombinacji zamiast wybierać spośród kilku gotowych wariantów.

Na decyzję wpływają trzy główne parametry:

Każda kombinacja otrzymuje wynik obliczony na podstawie tych danych. System wybiera trasę, która pozwala wykonać pilne dostawy i ograniczyć zbędne przejazdy.

Uwzględnia przy tym ruch jedno- i dwukierunkowy oraz stronę podjazdu do stanowiska. Dzięki temu decyzja odpowiada rzeczywistemu układowi hali.

Rozwiązanie działa na urządzeniach mobilnych zamontowanych w wózkach prowadzonych przez pracowników. Klient nie musiał wymieniać całej floty na pojazdy autonomiczne ani przebudowywać transportu pod system AGV.

Zmienił się sposób planowania i przekazywania zadań. Operatorzy nadal korzystają ze znanego sprzętu, ale otrzymują kolejność przejazdów wynikającą z aktualnych danych.

Takie rozwiązanie ma znaczenie zwłaszcza w starszych zakładach, gdzie pełna automatyzacja transportu oznaczałaby znacznie wyższy koszt.

Błąd w ustawieniach mógł opóźnić dostawę i zatrzymać linię. Zespół potrzebował więc dostępu do danych, które pokazują przebieg decyzji algorytmu.

Dodaliśmy rejestrowanie zdarzeń i ruchów operatorów. Powstał także moduł analityczny, który wizualizuje trasy i pozwala porównać dostępne warianty.

Zespół klienta może sprawdzić:

Dane pomagają ustawić właściwe proporcje między czasem dostawy, odległością i liczbą zamówień.

System przewiduje moment wyczerpania zapasu i uwzględnia czas potrzebny operatorowi na dotarcie do stanowiska. Pilne zadania trafiają wyżej w kolejce, zanim brak komponentu wpłynie na produkcję.

Nadmiar części zajmuje miejsce, blokuje przejazdy i utrudnia przezbrojenia. Po zmianie wariantu produkcyjnego niewykorzystane komponenty trzeba ponownie odwieźć do magazynu.

Algorytm wspiera dostawy just-in-time, dlatego na linię trafia ilość odpowiadająca bieżącemu planowi.

Podczas jednego kursu operator może obsłużyć kilka zamówień, o ile nie opóźni to pilniejszej dostawy. Kolejność wynika z aktualnych danych, a nie z ręcznej oceny sytuacji.

Rozwiązanie można skonfigurować dla różnej liczby linii i układów hali. Zakład może nadać większą wagę czasowi dostawy albo liczbie zamówień obsługiwanych podczas jednego przejazdu.

Klient sprawdza obecnie działanie rozwiązania w docelowych warunkach. Testy obejmują dobór parametrów, poprawność tras oraz reakcję systemu na zmieniające się priorytety.

Po ich zakończeniu będzie można rzetelnie ocenić skalę ograniczenia przestojów, liczbę potrzebnych przejazdów i poziom zapasu przy liniach.

Projekt powstał dla producenta automotive, ale podobny model może sprawdzić się również w większości branż, w tym dla przemysłu maszynowego i ciężkiego. Dotyczy to zwłaszcza zakładów, w których magazyn obsługuje wiele stanowisk montażowych, a opóźnienie jednej dostawy wpływa na kolejne etapy pracy.

Podobny mechanizm można zastosować także dla branży lotniczej, przy montażu złożonych podzespołów, obsłudze wielu wariantów produktu i dostawach do wybranych stref produkcyjnych.

W obu przypadkach system trzeba oprzeć na rzeczywistych trasach, czasach przejazdu, zasadach dostępu i zapotrzebowaniu stanowisk. Wtedy algorytm może porządkować kolejność zadań, ograniczać nadmiar materiału przy linii i zmniejszać liczbę przejazdów bez ładunku.

Sprawdzimy, jak obecny układ hali, priorytety zamówień i sposób przydzielania zadań wpływają na czas dostaw. Pomożemy zaprojektować rozwiązanie, które ograniczy ryzyko braków przy stanowiskach, zmniejszy liczbę zbędnych przejazdów i wykorzysta sprzęt, który już działa w zakładzie.Porozmawiajmy o logistyce wewnętrznej w Twojej fabryce.