Oblicz takt time i dopasuj produkcję do popytu

Takt time pokazuje, co ile czasu z procesu powinien wychodzić gotowy wyrób, aby produkcja nadążała za zamówieniami klientów. Gdy porównasz go z rzeczywistym cycle time, sprawdzisz, czy linia zrealizuje plan, które stanowisko ogranicza jej wydajność i gdzie zaczyna rosnąć produkcja w toku.

Poniżej znajdziesz wzór, przykład obliczenia oraz prostą interpretację wyniku. Zobaczysz też, kiedy krótszy czas cyklu pomaga, a kiedy prowadzi do nadprodukcji.

Takt time, czyli czas taktu, określa tempo produkcji wynikające z zapotrzebowania klienta.

Jeżeli odbiorcy potrzebują 240 sztuk dziennie, a zakład ma 480 minut dostępnego czasu, kolejny wyrób powinien opuszczać proces co 2 minuty.

Lean Enterprise Institute definiuje takt time jako dostępny czas produkcji podzielony przez zapotrzebowanie klienta. Celem tego wskaźnika jest zsynchronizowanie tempa procesu z liczbą produktów potrzebnych odbiorcom.

Takt nie pokazuje jednak maksymalnej prędkości maszyny, ale pomaga ustalić, jak często musi powstać dobra sztuka, aby zakład wykonał plan w dostępnym czasie.

Dobra sztuka to wyrób zgodny z wymaganiami. Braki oraz produkty skierowane do poprawy nie realizują zamówienia, nawet jeśli zostały uwzględnione w raporcie produkcyjnym.

Prawidłowo wyznaczony takt pomaga Ci ograniczyć dwa kosztowne zjawiska:

Wzór jest prosty:

Wynik podaje się najczęściej w sekundach lub minutach na sztukę.

Obie wartości muszą dotyczyć tego samego okresu. Gdy liczysz dostępny czas jednej zmiany, użyj zapotrzebowania przypadającego na tę zmianę, ale nie łącz czasu dziennego z popytem tygodniowym.

Od długości zmiany odejmij zaplanowane okresy bez produkcji, na przykład:

Przy wyznaczaniu taktu klienta nie pomniejszaj czasu o awarie i inne nieplanowane straty. Takt pokazuje tempo wymagane przez popyt. Przestoje analizuj osobno, ponieważ decydują o tym, czy proces ma realną zdolność do utrzymania wyznaczonego rytmu.

Rozdzielenie może ochronić Cię przed sytuacją, w której słaba dostępność linii zostaje ukryta w samym wzorze.

Załóżmy, że odpowiadasz za linię produkującą elementy montażowe.

Dane dla jednej zmiany:

Najpierw oblicz dostępny czas:

480 – 30 – 30 – 20 = 400 minut

Następnie podziel wynik przez wymagane 200 sztuk:

400 minut / 200 sztuk = 2 minuty na sztukę

Takt time wynosi:

2 minuty, czyli 120 sekund na sztukę

Linia powinna więc kończyć kolejny dobry produkt średnio co 120 sekund.

Nadal nie potwierdza to jednak, że plan zostanie wykonany, bo trzeba zmierzyć rzeczywisty czas pracy stanowisk i porównać go z wyliczonym taktem.

Takt time określa wymagane tempo produkcji, z kolei cycle time pokazuje tempo rzeczywiste.

Cycle time, czyli czas cyklu, jest czasem potrzebnym do wykonania sztuki, operacji lub pełnego cyklu procesu, dlatego powinien wynikać z pomiaru przeprowadzonego podczas normalnej pracy.

Wróćmy do przykładu, w którym takt wynosi 120 sekund.

Jeżeli cycle time stanowiska to 105 sekund, operacja ma 15 sekund zapasu względem wymaganego tempa.

Gdy cykl trwa 135 sekund, stanowisko nie nadąża.

W ciągu godziny:

Po ośmiu godzinach różnica może przekroczyć 26 sztuk. Kilkanaście sekund ponad takt szybko zamienia się więc w zaległość widoczną pod koniec zmiany.

Porównanie obu wartości prowadzi do różnych decyzji. Samo stwierdzenie, że wynik jest dobry lub zły, nie da Ci wystarczającej ilości informacji.

Wskazuje to, że proces nie ma wystarczającej zdolności, aby regularnie zrealizować popyt.

Sprawdź:

Dołożenie pracownika nie zawsze skróci cykl. Jeśli ograniczeniem jest praca automatyczna maszyny, brak komponentów albo częste zatrzymania, większa obsada może nie zmienić wyniku.

Najpierw rozłóż cykl na czynności, dopiero potem zdecyduj, czy potrzebna jest zmiana organizacji stanowiska, parametrów procesu, podziału zadań czy liczby operatorów.

Linia pracuje blisko wymaganego tempa, lecz ma mały zapas na zakłócenia.

Średni czas cyklu wynoszący 118 sekund może wyglądać dobrze przy takcie 120 sekund, jednak jeśli kolejne pomiary mieszczą się w zakresie od 95 do 145 sekund, proces pozostaje niestabilny.

Średnia ukrywa wtedy częste przekroczenia.

Nie opieraj oceny na jednej sztuce, tylko zmierz serię kolejnych cykli i sprawdź:

Proces ma większą zdolność niż wymaga bieżący popyt.

Stała praca z maksymalną prędkością może zwiększać zapas wyrobów gotowych oraz produkcję w toku. W systemie Lean takt działa razem z przepływem i systemem ssącym. Kolejne wyroby powinny powstawać zgodnie z zapotrzebowaniem, bez tworzenia nadwyżek tylko dlatego, że maszyna może pracować szybciej.

Dostępny czas można przeznaczyć na inne zlecenia, konserwację, kontrolę jakości albo zmianę obsady. Produkcja na magazyn powinna wynikać z planu, a nie jedynie z dostępności urządzenia.

Takt time w lean manufacturing przekłada wielkość zamówień na rytm pracy stanowisk. Dzięki temu kierownik produkcji może ocenić:

Czas taktu jest też jednym z elementów pracy standaryzowanej. Pozostałe to ustalona kolejność wykonywania czynności oraz minimalny zapas potrzebny do utrzymania procesu.

Takt może pomóc również we wstępnym obliczeniu zapotrzebowania na operatorów. Jeżeli suma pracy ręcznej potrzebnej do wykonania jednej sztuki wynosi 420 sekund, a takt to 120 sekund:

420 / 120 = 3,5

Wstępny wynik wskazuje na potrzebę pracy czterech operatorów. Takie obliczenie nie zastąpi Ci bilansowania linii. Należy też uwzględnić kolejność czynności, czas pracy maszyn, ergonomię, możliwość łączenia zadań oraz zmienność cyklu. Może zapewnić Ci jednak solidną podstawę do rozmowy o obsadzie.

Osiem godzin w grafiku zazwyczaj nie oznacza osiem godzin produkcji, dlatego planowane przerwy i czynności poza procesem należy odjąć.

Maksymalna prędkość urządzenia nie wyznacza taktu. Punktem wyjścia powinna być liczba dobrych sztuk wymagana przez klienta.

Takt zmienia się wraz z popytem i dostępnym czasem. Powinien być przeliczany po zmianie liczby zamówień, systemu zmianowego lub kalendarza pracy.

Sekund na sztukę nie porównuj bezpośrednio ze sztukami na godzinę. Najpierw przelicz oba wyniki na tę samą jednostkę.

Średnia 118 sekund nie mówi, ile cykli przekroczyło takt 120 sekund. Przy planowaniu liczy się powtarzalność, a nie najlepszy zarejestrowany wynik.

W produkcji o dużej zmienności jeden wynik dla całego zakładu może prowadzić do błędnych decyzji.

Warto pogrupować produkty według podobnego przebiegu procesu, rodziny technologicznej lub zawartości pracy. Takt znajduje zastosowanie także przy małych seriach, lecz wymaga rozsądnego podziału asortymentu i popytu.

Wybierz jedną linię albo rodzinę produktów i ustal dla nich krótki i czytelny okres, na przykład jedną zmianę.

Pierwszą decyzję oprzyj na stanowisku, które najczęściej nie mieści się w wymaganym czasie. Następnie sprawdź, czy cykl wydłuża praca ręczna, oczekiwanie, zatrzymanie maszyny, poprawki czy dostarczanie materiału.

Arkusz kalkulacyjny wystarczy do pierwszych pomiarów. Gdy firma chce śledzić czasy cyklu, przestoje i realizację planu na wielu stanowiskach, warto sprawdzić możliwości systemu MES.

Takt time ma prowadzić do decyzji podczas zmiany, nie do kolejnej liczby zapisanej w raporcie. Popyt wyznacza potrzebną liczbę sztuk, dostępny czas określa rytm, a cycle time pokazuje, czy proces potrafi go utrzymać.

Nie. Takt time wynika z popytu klienta, a cycle time pokazuje rzeczywisty czas wykonania produktu lub operacji.

Tak. Proces potrzebuje rozsądnego marginesu na zmienność i drobne zakłócenia. Bardzo duża różnica może jednak sprzyjać nadprodukcji, jeśli linia stale pracuje z maksymalną prędkością.

Przy wyznaczaniu taktu klienta odejmij planowane okresy bez produkcji. Awarie i inne nieplanowane straty analizuj osobno, ponieważ wpływają na realną zdolność procesu.

Po zmianie popytu, dostępnego czasu, liczby zmian albo kalendarza produkcyjnego. Przy zmiennych zamówieniach ustal regularny termin aktualizacji.

Tak, choć często trzeba obliczać go dla rodziny produktów, wspólnego strumienia albo porównywalnej jednostki pracy.

Nie. Pierwsze obliczenie można wykonać w arkuszu. MES pomaga wtedy, gdy firma chce automatycznie zbierać czasy cyklu, przestoje i dane o realizacji planu.