Dlaczego firma produkcyjna potrzebuje traceability?

Traceability to pojęcie, które obecnie cieszy się dużą popularnością w biznesie i staje się narzędziem do pozyskania zaufania konsumentów. W dobie świadomych klientów możliwość śledzenia każdego etapu produkcji staje się nie tyle luksusem, ile standardem. Zanim zanurkujemy w morze zagadnień z tym związanych, zastanów się, czy wiesz, skąd tak naprawdę bierze się towar, który właśnie kupiłeś(-łaś) w markecie? Skąd pochodzi mleko, które znalazło się w kartoniku, albo ziarno, z którego upieczono chleb, tak kusząco pachnący w pobliskiej piekarni? Na te właśnie pytania postaramy się dzisiaj odpowiedzieć. Nim jednak dobijemy do brzegu, pozwól, że zaproszę Cię do refleksji nad tym, na czym polega system traceability.

Kwestia identyfikowalności (ang. traceability) dotyczy tego, w jaki sposób firmy produkcyjne identyfikują towar na każdym etapie łańcucha produkcji, czyli od momentu przyjęcia surowca na zakład produkcyjny, poprzez ulokowanie go w łańcuchu obiegu wewnątrz fabryki, przetwarzanie, aż po sam wyrób końcowy.

Chcę pokazać Ci to zagadnienie zarówno z perspektywy konsumenta, jak i przedsiębiorcy. Dlaczego? Dlatego, że każdy z nas konsumuje jakieś dobra i świadomość tego, w jaki sposób odbywa się dokumentowanie produkcji, może sprawić, że poczujesz się trochę bezpieczniej, szczególnie gdy miałeś(-łaś) kiedykolwiek jakieś wątpliwości co do jakości produktu czy sposobu dokumentowania jego wytwarzania. Jeśli z kolei jesteś wytwórcą danego produktu, przedsiębiorcą czy też osobą zarządzającą firmą, mam nadzieję, że wyposażę Cię w niezbędną wiedzę i pokaże Ci, w jaki sposób można zadbać o identyfikowalność produktu.

Nie chcesz rezygnować ze swoich procedur i ze sprawdzonej ścieżki produkcji? Nie musisz. Pamiętaj, że możesz robić to, co już i tak robisz, ale w nowy zautomatyzowany sposób. Mam nadzieję, że zainspiruje Cię do tego, żeby wprowadzić jakieś zmiany w swojej firmie.

Traceability, czyli identyfikowalność, to jest tak naprawdę zdolność do prześledzenia procesu przetwarzania produktu w całym łańcuchu jego wytwarzania. Czyli od momentu, w którym zbierzemy surowiec, nieważne czy to jest jakieś ziarno, mleko, czy metal, do momentu, w którym produkt końcowy pojawia się na półce sklepowej.

Każda firma w jakiś sposób musi identyfikować towar, który wytwarza. Ta identyfikacja oczywiście zależy od różnych czynników, m.in. od tego, jakie są normy związane z konkretnymi procesami wytwórczymi oraz od tego, jaki kontrakt wynegocjuje sobie klient końcowy. Oczywiście będą się one różniły w zależności od branży – inaczej będzie się identyfikowało towar w sektorze spożywczym, inaczej w chemicznym, a jeszcze inaczej w przypadku produkcji urządzeń elektronicznych. Dobrze obrazuje to produkcja samochodów, które bardzo często składają się z części pochodzących od bardzo wielu dostawców, a klientem końcowym w łańcuchu produkcyjnym jest tak naprawdę fabryka, która samochód składa, której logo później pojawia się na masce. No i to ona narzuca pewne normy, jeżeli chodzi o sposób tworzenia dokumentacji związanej z identyfikowalnością. Z kolei w przypadku produktów chemicznych czy spożywczych klientem końcowym jest jakiś market bądź jakaś hurtownia.

Rzeczywistość jest taka, że dużych graczy na rynku mamy całkiem sporo i każdy z nich może narzucać inne normy. Dlatego w tym artykule chciałbym się skupić na identyfikowalności w obrębie fabryki, czyli od momentu, kiedy zakład produkcyjny przyjmuje surowiec (np. mleko, części do maszyn, ziarno), aż do chwili, kiedy gotowy produkt wyjeżdża z fabryki.

Wcielmy się w rolę konsumenta. Zastanówmy się, kiedy jesteśmy w stanie zaufać producentowi? Zapewne wówczas, gdy jest w pełni transparentny. Na wzrost zaufania do niego będzie więc wpływać świadomość, że wdrożył on system informatyczny do traceability, który eliminuje ryzyko błędu związanego z omylną naturą człowieka.

Jak wspomniałem, każda firma jest zobowiązana do tego, by śledzić historię wytwarzania danego produktu. To znaczy, że składową traceability jest proces dokumentowania tego, co się dzieje podczas produkcji. Mówiąc prościej: jeżeli mamy np. kartonik mleka, to taki bardzo zautomatyzowany proces traceability kończy się tym, że mleko ma swój unikalny kod (QR czy kod kreskowy), który klient końcowy może zeskanować i dzięki temu ma dostęp do całej dokumentacji procesowej, związanej z wytworzeniem tego mleka. Dzięki temu wie, jak wyglądał proces pasteryzacji, w jakich temperaturach zachodził, skąd wziął się kartonik na mleko, jakie były różnego rodzaju parametry związane m.in. z przygotowaniem maszyny podczas mycia przed spakowaniem tego mleka itd. Tych danych, które możemy skojarzyć z tym kodem QR, jest ostatecznie bardzo wiele.

Oczywiście z perspektywy konsumenta korzyściami z transparentności produkcji jest poczucie bezpieczeństwa, jeśli chodzi o korzystanie z danego produktu, oraz zaufanie do producenta, a także kwestia wizerunkowa.

Natomiast, jeżeli patrzymy z punktu widzenia firmy, należy zaznaczyć, że automatyczne czy półautomatyczne systemy bazują na danych zaciąganych bezpośrednio z maszyn lub wprowadzanych przez operatorów do systemu. To pozwala na optymalizację w zakresie kosztów i czasu poświęconego na ręczne spisywanie raportów. Dzięki temu w skali roku możemy zaoszczędzić setki, a nawet tysiące godzin, które można poświęcić na inne aktywności.

Automatyzacja pozwala na szybszy obieg danych. Gdy informacje związane z identyfikowalnością są zapisywane na papierze, trafiają do klienta z dużym opóźnieniem. Zarządzający procesem produkcji również otrzymuje taką informację dużo później. Dzięki cyfryzacji w zasadzie w dowolnym momencie możemy się zalogować do systemu, by sprawdzić, w jaki sposób przebiega dany proces produkcyjny. To wpływa też na podejmowanie pewnych decyzji biznesowych, np. o zmianie danej maszyny czy dostosowaniu parametrów lub opóźnieniu bądź przyspieszeniu konkretnego procesu.

Kolejną sprawą jest kwestia bezpieczeństwa. System, który automatycznie zbiera dane i jest w stanie porównać na przykład wartości do wartości nominalnych z produkcji, pozwala na szybką reakcję w przypadku wykrycia jakiejś anomalii, np. w zakresie temperatury pasteryzacji. To, że informacja jest też dostępna w czasie rzeczywistym, zapewnia większe bezpieczeństwo, no bo więcej ludzi ma szansę się dowiedzieć o tym, że mamy jakikolwiek problem.

Automatyzacja może dotyczyć także know-how – przede wszystkim know-how technologicznego. Jeśli bowiem mamy pewne dane w systemie, nie musimy się koncentrować na szkoleniach z dokumentowania czy nadzorowania procesu. Ponadto firmy automatyzujące traceability stają się bardziej konkurencyjne na rynku. To argument, który możemy wykorzystywać podczas negocjacji z naszymi kontrahentami. Bardzo często jesteśmy w stanie zdobyć finansowanie tego typu projektów – czy to przez dotacje, czy to od klientów końcowych.

Zacznijmy od tego, że aby identyfikować, trzeba mieć właśnie ten unikalny kod, który może dotyczyć dwóch rodzajów procesów. Wyróżniamy bowiem:

Sposób znakowania jest więc dostosowany do tego, z jakim procesem mamy do czynienia. Zresztą metoda znakowania sama w sobie dotyczy przede wszystkim opakowania, w którym znajduje się produkt, ale to temat na inny artykuł.

Jakie informacje może kryć unikalny kod produktu? Zobaczmy na przykładzie. Spójrzmy na karton mleka. Za sprawą kodu QR już wewnątrz firmy jesteśmy w stanie to mleko powiązać z surowcem i z innymi produktami, w tym wypadku z kartonikami mleka, które zostały wyprodukowane w tym samym czasie. Czemu to służy?

Wyobraźmy sobie taką sytuację: jakaś partia produktu trafiła do sklepów i po jakimś czasie okazało się, że jest jakieś wadliwe opakowanie, czyli sam produkt wewnątrz jest w stu procentach dobry, ale opakowanie już nie. No i my teraz chcemy mieć świadomość, jaka jest skala tego problemu, czyli jak wiele opakowań wadliwych jest na rynku i musimy rozważyć wycofanie tego opakowania.

Zautomatyzowany system traceability pozwala nam zczytać te wszystkie niezbędne dane z kodu QR, a więc jesteśmy w stanie namierzyć produkty wadliwe w kilka minut. A w jaki sposób działa większość firm? Otóż przedsiębiorstwa są zobligowane do tego, żeby mieć systemy identyfikowalności. Natomiast ta identyfikowalność produktów opiera się na raportowaniu papierowym. Czy jesteś sobie w stanie wyobrazić, jak długo w takich firmach może trwać proces identyfikacji?

Spójrzmy, jak to może się odbywać w przypadku procesu produkcyjnego. Wyobraź sobie, że produkujesz gotowe mieszanki do wypieków (ciasta w proszku albo mieszanki chlebowe). Masz więc wiele różnych surowców, które przyjmujesz na fabrykę, mieszasz je w określonych proporcjach, a następnie pakujesz. Jak to wygląda w kolejnych krokach?

Po pierwsze przyjmujesz surowce, które w jakiś sposób już na samym początku identyfikujesz, określając na przykład, w jakim zbiorniku masz dany surowiec, od kogo pochodzi. Tradycyjnie informacje te są zbierane na papierze, dlatego takiemu wyrobowi od samego początku towarzyszy jakaś większa kartka, na której zapisywane są kolejne operacje – od momentu przyjścia surowców na magazyn, poprzez proces mieszania surowca (ile danego surowca i z jakiej partii pobrano), aż po etap pakowania. No i na koniec taka kartka, która może być zapełniona informacjami związanymi z kolejnymi fazami procesu produkcji, ląduje w segregatorze, który później dostarczamy do klienta końcowego.

Raportowanie tradycyjne, a więc na papierze, rodzi szereg problemów. Przede wszystkim cała kontrola odbywa się w zasadzie organoleptycznie. To znaczy, że jako hurtownik de facto powinienem całą tę dokumentację przejrzeć i sprawdzić, czy ten proces zgadza się z pewnymi założeniami.

Poza tym, skoro dokumentacja jest spisywana ręcznie, trzeba liczyć się z ryzykiem wielu błędów związanych z tym, że ktoś na przykład źle odczytał wskazanie wagi albo błędnie zinterpretował jakieś dane.

To ma wiele konsekwencji. Pomijam już kwestie odczytywania danych czy kwestie kosztowe, pomijam trudności z identyfikacją wadliwego towaru… Wyobraź sobie, że musisz przejrzeć setki kartek, by zdiagnozować problem, czyli określić, ile produktu z usterką i dotarło w takie, a nie inne miejsce, gdzie szukać uszkodzonych partii produktów.

Czy już domyślasz się, jaka jest przewaga systemów automatycznych wspierających identyfikowalność? Doskonale. Czas na kolejny krok.

Skoro znamy już zalety zautomatyzowanego sposobu śledzenia surowców, warto zastanowić się nad tym, jakie rozwiązanie traceability będzie najlepsze dla danej firmy. Zacznijmy od tego, że można rozróżnić dwa rodzaje systemów:

Wybór systemu zależy od charakteru procesu produkcyjnego i od tego, czy nasz park maszynowy jest nowoczesny. Im więcej mamy operacji manualnych, w które musza być zaangażowani pracownicy fizyczni, tym częściej takie systemy półautomatyczne trzeba wdrożyć. Istotne jest to, co łączy oba rozwiązania, a mianowicie to, że informacja, która raz jest wprowadzona do takiego systemu, może być wielokrotnie wykorzystana.

Sama identyfikowalność służy do:

Zbliżamy się do końca naszej podróży po świecie identyfikowalności. Wyobraź sobie, że każdy produkt, który kupujesz, opowiada swoją historię. Na tym właśnie polega traceability. To nie tylko narzędzie, to także filozofia, która może zrewolucjonizować sposób, w jaki postrzegamy produkcję i konsumpcję. Dzięki nowoczesnym systemom każdy z nas ma szansę stać się bardziej świadomym konsumentem. Z kolei producenci mogą nie tylko zyskać zaufanie klientów, lecz także zwiększyć swoją efektywność i konkurencyjność na rynku.