Awarie maszyn w zakładach produkcyjnych – Jak im zapobiec?

Awarie maszyn w zakładach produkcyjnych są nieuniknionym elementem ich działalności. Przyczyny i skutki awarii mogą być jednak zróżnicowane – od zwykłych błędów ludzkich, aż po zaniedbania w konserwacji maszyn. Od chwilowej przerwy w procesie produkcyjnym, aż po globalny paraliż na wielu obszarach. Jak wystrzegać się awarii maszyn w parkach maszynowych? Na co zwrócić szczególną uwagę? O tym w dzisiejszym artykule, który stanowi pierwszą część cyklu materiałów na ten temat zapobiegania awariom maszyn w zakładach produkcyjnych W końcu jak mówi przysłowie – lepiej zapobiegać niż leczyć.

Przyczyn awarii maszyn w zakładach produkcyjnych może miliony i niezwykle trudno zamknąć je w ramach. Łatwiej skupić się na rodzajach tych przyczyn. Często występują awarie maszyn, które dałoby się uniknąć poprzez działania prewencyjne czy związane z systemami informatycznymi. Przykładem może być awaria antywirusa, która miała miejsce kilkanaście dni temu. Był to zwykły błąd ludzki, który można było uniknąć. Miał jednak miał globalne konsekwencje. Z drugiej strony nigdy nie jest się w stanie całkowicie wyeliminować ryzyka awarii. Dlatego każda firma ma pewne procesy i procedury testowe mające na celu ich minimalizację.

Większość awarii maszyn na szczęście można przewidzieć. Przedsiębiorstwa korzystają między innymi z różnego rodzaju:

Warto zauważyć, że do testowania oprogramowania nie trzeba już angażować dużej liczby testerów manualnych. W przypadku aktualizacji oprogramowania system samodzielnie może zrobić naprawdę sporo (tak jak scenariusze testowe robi sztuczna inteligencja). Pozwala to minimalizować potencjalny błąd. Za inny rodzaj awarii mogą odpowiadać systemy informatyczne. Zwłaszcza jeżeli firma stosuje sprzężenie zwrotne. W przypadku, gdy system IT na produkcji nie działa, to nierzadko zakład nie jest w stanie produkować. Przykładowo – wymogiem klienta marki jest identyfikowalność produktu, to oznacza, że nie może zostać wyprodukowany i sprzedany produkt bez dokumentacji elektronicznej procesu wytwórczego. W takim przypadku awaria systemu IT, zmusza zakład do wstrzymania produkcji.

Zasada 1 – popatrz na maszynę, jak na Twój samochód

Najczęściej awarie wynikają jednak z zaniedbań. Można to porównać do samochodu. Im bardziej intensywnie użytkuje się auto, tym bardziej możne być podatne na jakąś awarię. Dlatego tak istotne są planowane przeglądy. Powinno się co wyznaczoną ilość kilometrów wymieniać olej, filtry czy opony. Każdy element samochodu jest elementem eksploatacyjnym. Pytanie tylko, kiedy jego okres eksploatacji się kończy…

Podobnie jest z maszynami. Jeżeli przegląd maszyny jest wykonywany regularnie to w tak zwanym „międzyczasie” nie powinna wystąpić awaria. Robiąc przeglądy planowane, dokonuje się założenia, że w określonym czasie należy wymienić, bądź naprawić jakieś narzędzie. Jednak w rzeczywistości jest tak, że ten „międzyczas” jest kluczowy. Oznacza sposób eksploatowania danej maszyny. Tak jak w przypadku wymiany oleju w samochodzie co kilkadziesiąt kilometrów. Jeśli użytkownik danego samochodu cały czas jeździ na maksymalnych obrotach silnika, to olej dużo szybciej się wyeksploatuje.

W teorii osobę, która jeździ ecodrivingiem i kierowcę, który w pełni eksploatuje silnik wrzuca się do jednego worka. Jest to pewnego rodzaju uśrednienie czasu wymiany, który jednak zależy od użytkowania samochodu. Zupełnie jak w przypadku maszyny. To pierwsza zasada, jeżeli chodzi o maszyny – poziom eksploatacji maszyny powinno się określać samemu.

Zasada 2 – uzależnij przeglądy od realnego zużycia
Co jakiś czas w maszynie powinno się wymieniać narzędzia lub elementy. Ale jak to mierzyć? Skąd wiedzieć, kiedy jest „ten moment”?

Należy zauważyć, że jeśli w parku maszynowym nie korzysta się z narzędzi do rejestracji – niezwykle trudno określić, ile ta konkretna maszyna wyprodukowała i jak faktycznie była eksploatowana.

Druga zasada brzmi eliminowania awarii maszyn brzmi – badaj czas rzeczywisty i uzależnij przeglądy od faktycznej eksploatacji i zużycia. Jeżeli użytkuje się intensywnie, to wymiany powinno się wykonywać częściej.

Zasada 3 – Nadszedł czas na predykcję

Badając czas rzeczywisty i bazując na wielu parametrach z procesu technologicznego można dokonać analizy, kiedy prawdopodobnie nastąpi awaria. O ile w poprzednim przypadku analizowane było zużycie. Tutaj bada się właściwości fizyko-chemiczne.

Wracając do przykładu samochodu – na podstawie obserwacji pojazdu można zauważyć, że olej zaczyna się przegrzewać lub łożysko bądź inny element za chwilę ulegnie awarii. W związku z tym firma explitia ma opracowane narzędzie do statystycznej kontroli procesów, które jest niezwykle przydatne do tego typu analizy. SPC bada w sposób statystyczny szereg parametrów maszyny. Dzięki temu może je kwalifikować pod kątem jakości produkowanego towaru i przewidywać te momenty, w których jakość staje się niestabilna, a w związku z tym określać moment pojawienia się ewentualnej awarii.
Warto bowiem zauważyć, że awaryjność maszyn często połączona jest właśnie z jakością produkowanych przez nie towarów. Jeżeli szczegółowo rejestrujemy parametry, to jesteśmy w stanie pewne rzeczy przewidywać i eliminować.

Ważna jest również kwestia, co robi się z podanymi parametrami – czy ludzie reagują na te powiadomienia, czy też nie.

Awarie maszyn w zakładach produkcyjnych są nieuniknione i wynikają z różnorodnych przyczyn. W tym artykule rozmawialiśmy o działaniach prewencyjnych i regularnych przeglądach. Zapraszamy do przeczytania drugiej części cyklu, w której przyjrzymy się branżom najbardziej narażonym na awarie maszyn oraz rozwiązaniom, które będą realnym wsparciem w minimalizacji ryzyka.