Analiza danych w przemyśle — poznaj zasadę 2 minut w explitia

Analiza danych w przemyśle może być niczym poszukiwanie igły w stogu siana. Nie jest to jednak regułą. Na ratunek przychodzi zasada dwóch minut Davida Allana, będąca metodą efektywnego zarządzania czasem. Ta technika jest elementem metodyki opisanej w książce „Getting Things Done” i charakteryzuje się na tyle dużą prostotą, że umożliwia szybkie zastosowanie w praktyce. My wykorzystujemy tę zasadę we wszystkich rozwiązaniach explitia. Nasze produkty pozwalają na sprawną analizę danych z całego zakładu produkcyjnego. Jak to możliwe? O tym w artykule. 

Doświadczenia zebrane w zakładach produkcyjnych wykazały, że dostarczane systemy często nie są wykorzystywane przez pracowników. Zazwyczaj jest to spowodowane przeładowaniem tych rozwiązań i zbyt dużą ilością danych wymagających szczegółowej analizy. Nierzadko wynika to z braku doświadczenia klienta w cyfryzacji, który chce, aby system dostarczał jak najwięcej informacji. Nadmierne gromadzenie danych w systemach wydłuża czas wdrożenia i szkolenia, czyniąc narzędzia trudnymi w obsłudze (a przecież powinny być elastyczne). Jednocześnie w takim przypadku czasochłonne jest zarówno uruchomienie, jak i konfiguracja wykresów oraz ich analiza. Sprawia to, że w praktyce pracownicy nie wykorzystują w pełni ich potencjału. 

Mając świadomość, że lista zadań technologa czy operatora może być bardzo długa i angażująca, w explitia projektujemy takie systemy, w których wgląd do informacji jest łatwy i czytelny. Celem tego – w imię zasady Davida Allena – jest jak najprostsza, analiza systemu, która powinna zostać zrealizowana w trakcie pracy, nie odciągając pracownika od jego obowiązków na dłużej niż 2 minuty.

Posiadając doświadczenie w cyfryzacji przemysłu, przeprowadzamy assessment u klienta. Pozwala to wytypować najważniejsze parametry, wskaźniki i moduły, które realnie będą wykorzystywane przez pracowników. W efekcie tworzony system jest przejrzysty i intuicyjny, co wpływa na szybkość w nauce. Natomiast użytkownik końcowy potrzebuje zaledwie dwie minuty na przeanalizowanie kluczowych dla niego informacji.

W rozwiązaniu do zbierania i analizy danych wykorzystywany jest mechanizm wnioskowania poprzez:

Dzięki temu można uniknąć trendów dla wielu różnych pomiarów i parametrów. W systemie informacja jest przetworzona, przeliczona i wyświetlona użytkownikowi jako wartość końcowa.

Takie dane często tłumaczone są z języka technologicznego na bardziej biznesowy, zrozumiały nie tylko dla specjalistów, np. zużycie energii może być przeliczone od razu na koszt w złotówkach. Dzięki temu system jest pośrednikiem między warstwą produkcyjną a biznesową. Poprawia się nie tylko jakość danych, ale również ich transfer. Staje się także przystępny w odbiorze dla osób decyzyjnych. 

Przykład: W wielu zakładach produkcyjnych najczęściej wykorzystywanym i jednocześnie najdroższym z mediów jest sprężone powietrze. Dlatego to jego pomiary będą wyświetlane na głównym panelu wizualizacji zamiast szeregu bardzo technicznych parametrów. Zasadę wnioskowania warto też wykorzystywać m.in. podczas wyliczania emisji CO2. Jest to szczególnie ważne w przypadku polityki ESG. 

Rozwiązania oferowane przez explitia są projektowane tak, aby dostarczały (np. e-mailowo) alerty i monity. Informacje przedstawiane są w czytelny graficzny sposób, z użyciem wyróżniających się kolorów. Co ciekawe, w tym modelu nie jest wymagane nawet uruchamianie urządzenia – wystarczy przeczytać automatycznie wysłaną wiadomość, która informuje o konkretnej sytuacji. 

Przykład: użytkownik może otrzymać powiadomienie o nieproporcjonalnym zużyciu gazu w stosunku do prowadzonej produkcji. 

Szybki dostęp do ważnych informacji pozytywnie wpływa m.in. na: 

Parametry zbierane przez systemy informatyczne pochodzą zawsze z różnych warstw technologicznych, np. automatyki i elektrycznej. Są one generowane przez różnorodne czujniki wymagające odmiennych metod montażu – jak na przykład czujniki sprężonego powietrza montowane w rurach.

Dodatkowo dane są pozyskiwane z różnych miejsc w tym API czy baz danych SQL. Aby możliwa była ich efektywna analiza, konieczne jest zunifikowanie informacji do jednolitego standardu, dostosowanego do wymagań klienta. Może to obejmować agregację danych na:

Budując rozwiązania SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisition) warto zwrócić uwagę na aktualne trendy. Jednym z nich jest Situtional Awarness. Kiedyś system ten był projektowany w sposób mało czytelny, z wieloma różnymi informacjami i grafikami. Dane były poukrywane w różnych oknach, a poruszanie się było bardzo nieintuicyjne i utrudniające sprawną analizę. 

Aktualnie w rozwiązaniach SCADA stosuje się łagodne odcienie szarości oraz ujednoliconą, prostą szatę graficzną. Informacje o awariach lub alarmach są natomiast wyświetlane kolorami jaskrawymi. Dzięki temu pracownik ich nie przeoczy i szybko będzie mógł podjąć reakcję. Systemy SCADA i MES (ang. Manufacturing Execution System) wspierają nie tylko kontrolowanie zużycia energii elektrycznej biernej i czynnej, ale także pozwalają na otrzymywanie alertów, np. w przypadku włączonej klimatyzacji i jednocześnie otwartych drzwiach. Takie rozwiązania mają zastosowanie nie tylko w zakładach produkcyjnych, ale również w hotelach czy urzędach. Jakie alarmy mają być wyświetlane priorytetowo są ustalane podczas audytu przedwykonawczego, co pozwala uniknąć zbędnego nagromadzenia niepotrzebnych danych.

Zakład produkcyjny o łącznej powierzchni prawie hektara. Na tej ogromnej przestrzeni porozstawiane szafy elektryczne z miernikami energii elektrycznej, a każdy z nich zbierał około czterystu różnych parametrów. Łatwo sobie wyobrazić, że przy kilkudziesięciu takich miernikach, rozsianych na wielkim obszarze parametry te nigdy nie były analizowane, bo jest to po prostu niepotrzebne.

Firma explitia zaprojektowała system informatyczny, który wszystkie dane koncertował do serwera OPC. Zapewniła ich wizualizację, a przede wszystkim szczegółową analizę potrzebnych parametrów. Dzięki temu możliwe stało się wnioskowanie na temat zużycia, nieopierające się na samym rachunku za prąd. 

W niejednym zakładzie produkcyjnym technolog musi wszystkie dane zebrane w postaci trendów samodzielnie porównywać i sprawdzać, czy nie odbiegają od normy. Aby było to wykonalne, musi przede wszystkim się tego procesu nauczyć. Całość jest więc żmudna, czasochłonna i może generować błędy. System SPC uczy się sam. Dzięki temu pracownik – aby analizować dane i przewidywać ewentualne awarie – nie potrzebuje specjalistycznej wiedzy i doświadczenia. System automatycznie analizuje procesy. Obsługa rozwiązania SPC jest natomiast intuicyjna i może sprowadzać się do odczytania e-maila z alertem np. o zbliżającym się poziomie granicznym czy przekroczeniu wskaźników. 

OEE znacznie upraszcza ocenę dostępności, jakości i wydajności procesów produkcyjnych. Prezentuje kluczowe wskaźniki w łatwy i zrozumiały sposób, przy użyciu danych procentowych i kolorów. Wizualizacja wskaźnika OEE może znajdować się na:

Niezależnie od lokalizacji, każda z metod wizualizacji pozwala na analizę danych, możliwą do wykonania w ciągu zaledwie dwóch minut.

Portal Produkcyjny zapewnia szybką, dwuminutową analizę jakości produkcji, automatyzując proces weryfikacji sztuk na każdym etapie produkcji. Zamiast manualnej kontroli każdej jednostki produkcyjnej na papierze, system automatycznie sprawdza: czy produkt spełnia wymagane parametry, czy operator realizuje odpowiednie zlecenie oraz, czy maszyna jest prawidłowo skonfigurowana dla danego typu urządzenia. Portal Produkcyjny dostarcza także raporty, które podkreślają odchylenia od standardów, ułatwiając identyfikację problemów bez konieczności ciągłego monitorowania trendów czy parametrów na maszynie. 

Przykład: Wykazanie nieprawidłowego momentu skrętu śruby mocującej siedzisko samochodowe. 

Zasada dwóch minut znajduje również zastosowanie w obsłudze zleceń produkcyjnych, dzięki prostemu i intuicyjnemu interfejsowi, który ułatwia operatorom zarządzanie zleceniami. System jest zintegrowany z pozostałymi modułami i zoptymalizowany dla maksymalnej prostoty. Działanie pracownika koncentruje się na rozpoczęciu i zakończeniu zlecenia, podczas gdy pozostałe operacje dzieją się automatycznie. 

Implementacja zasady 2 minut w zarządzaniu produkcją i analizie danych stanowi kluczowy element w efektywnym wykorzystaniu czasu i zasobów. Dzięki zaawansowanym rozwiązaniom możliwe jest szybkie i skuteczne zarządzanie danymi, co przekłada się m.in. na zwiększenie produktywności i redukcję kosztów operacyjnych. Ta prosta, lecz rewolucyjna zasada, może znacząco przyczynić się do poprawy efektywności w każdym zakładzie produkcyjnym.

Cyfryzujesz swój zakład produkcyjny? Chcesz porozmawiać na temat rozwiązań informatycznych dla przemysłu? Skontaktuj się z nami.