Nawet 72 000 € oszczędności rocznie dzięki predykcyjnemu utrzymaniu ruchu pomp

Produkcja pianki do siedzeń samochodowych może być bardzo zależna od pracy pomp. Wtłaczają one chemię do karuzeli z formami, gdzie w wyniku reakcji chemicznej mieszanki powstaje pianka.

Gdy pompa przestaje działać, proces nie może toczyć się dalej. Dla bezpośredniego dostawcy może to wiązać się z kosztownym przestojem i ryzykiem opóźnienia wobec odbiorców z branży automotive.

Nasz klient produkuje komponenty dla branży motoryzacyjnej i działa jako bezpośredni dostawca (Tier 1). Wdrożenie objęło jeden zakład z 6 liniami produkcyjnymi.

Przed wdrożeniem pomiary drgań były wykonywane ręcznie, za pomocą prostych urządzeń diagnostycznych. Dane nie trafiały więc do systemu, gdzie mogłyby stworzyć historię pracy pomp.

Zespół utrzymania ruchu (UR) sprawdzał stan maszyn okresowo, zatem decyzje serwisowe zależne były od pojedynczych pomiarów, doświadczenia i reakcji po fakcie.

W tym projekcie wdrożyliśmy moduł explitia.PDM, który stanowił rozszerzenie istniejącej już w zakładzie części MES Portalu Produkcyjnego explitia.

Moduł PDM jest odpowiedzialny za predykcyjne utrzymanie ruchu pomp. Czujniki zbierają dane o drganiach co 50 ms, a software pokazuje stan pomp, trendy i przekroczenia progów.

System monitoruje między innymi:

W momencie, gdy system wykrywa anomalię, informacja trafia do zewnętrznego CMMS, gdzie może zostać utworzone zlecenie serwisowe. W ten sposób alarm trafia od razu do procesu UR.

Przed wdrożeniem modułu predykcyjnego utrzymania ruchu, klient musiał się liczyć z wysokimi kosztami nieplanowanych postojów karuzeli produkcyjnej. Awaria pompy mogła zatrzymać proces wytwarzania pianki, a naprawa w trybie awaryjnym oznaczała wyższe koszty serwisu, części i organizacji pracy.

Dane z czujników pozwoliły zauważyć wzrost drgań przed awarią. Zespół UR mógł zaplanować wymianę pompy na weekend, gdy produkcja nie pracowała, zamiast reagować po zatrzymaniu linii.

Klient posiadał już odpowiednie czujniki, które działały z explitia.PDM, dlatego konfiguracja była sprawnym procesem, który zmieścił się w nieco ponad tygodniu. Zespół UR określił zakresy tolerancji dla drgań i parametrów pracy pomp.

Przy nowym wdrożeniu, razem z dostawą sprzętu i uruchomieniem systemu, podobny projekt można zamknąć w okresie około miesiąca.

Najtrudniejszy etap wiązał się z integracją z zewnętrznym systemem CMMS. Konieczne było uzgodnienie wymiany danych między dwoma systemami i zapewnienie dwukierunkowej komunikacji. Udało się tego dokonać bez zakłóceń dla pracy linii.

Po wdrożeniu klient zyskał stały wgląd w kondycję pomp i możliwość planowania serwisu na podstawie danych, a nie pojedynczych kontroli.

Najważniejsze efekty to:

Oszczędności wynikają głównie z ograniczenia nieplanowanych przestojów, rzadszych awarii pomp i lepszego planowania serwisu.

Wdrożenie w jednym zakładzie pokazuje potencjał do skalowania rozwiązania na kolejne linie i lokalizacje.

Jeśli widzisz w nim potencjał także dla swojego zakładu, najlepszym pierwszym krokiem będzie audyt pomp i maszyn, których postój zatrzymuje linię. Po nim można uruchomić pilotaż, zebrać dane z czujników i sprawdzić, które awarie da się wykrywać wcześniej.