Bis zu 72.000 € Einsparungen pro Jahr durch vorausschauende Instandhaltung von Pumpen
Die Produktion von Schaumstoff für Autositze kann in hohem Maße von der Arbeit der Pumpen abhängig sein. Sie fördern die Chemikalien in ein Karussell mit Formen, wo durch die chemische Reaktion der Mischung Schaumstoff entsteht.
Wenn eine Pumpe ausfällt, kann der Prozess nicht weiterlaufen. Für einen direkten Zulieferer kann dies einen kostspieligen Stillstand und das Risiko von Verzögerungen gegenüber Kunden aus der Automobilbranche bedeuten.
Manuelle Messungen wurden dem Umfang der Abläufe nicht gerecht
Unser Kunde produziert Komponenten für die Automobilbranche und ist als direkter Zulieferer (Tier 1) tätig. Die Implementierung umfasste ein Werk mit 6 Produktionslinien.
Vor der Implementierung wurden Vibrationsmessungen manuell mithilfe einfacher Diagnosegeräte durchgeführt. Die Daten gelangten daher nicht in ein System, in dem sie eine Historie des Pumpenbetriebs hätten bilden können.
Das Instandhaltungsteam überprüfte den Zustand der Maschinen periodisch. Serviceentscheidungen basierten daher auf Einzelmessungen, Erfahrung und nachträglichen Reaktionen.
Daten alle 50 ms statt gelegentlicher Kontrollen
In diesem Projekt haben wir das Modul explitia.PDM implementiert, das eine Erweiterung des bereits im Werk vorhandenen Teils des MES Produktionsportals von explitia darstellte.
Das Modul PDM ist für die vorausschauende Instandhaltung der Pumpen verantwortlich. Die Sensoren erfassen Vibrationsdaten alle 50 ms, während die Software den Zustand der Pumpen, Trends und Grenzwertüberschreitungen anzeigt.
Das System überwacht unter anderem:
| Vibrationen in den Achsen X, Y, Z |
| Motortemperatur |
| Drehzahl |
| Überschreitung von Alarmgrenzwerten |
| Verschleißtrend der Pumpe |
Sobald das System eine Anomalie erkennt, wird die Information an ein externes CMMS übermittelt, in dem ein Serviceauftrag erstellt werden kann. Auf diese Weise gelangt der Alarm direkt in den Instandhaltungsprozess.
Das teuerste Szenario: Das Karussell stoppt mitten in der Produktion
Vor der Implementierung des Moduls für vorausschauende Instandhaltung musste der Kunde mit hohen Kosten ungeplanter Stillstände des Produktionskarussells rechnen. Ein Pumpenausfall konnte den Prozess der Schaumstoffherstellung stoppen, und eine Reparatur im Notfallmodus bedeutete höhere Kosten für Service, Ersatzteile und Arbeitsorganisation.
Die Sensordaten ermöglichten es, einen Anstieg der Vibrationen vor dem Ausfall zu erkennen. Das Instandhaltungsteam konnte den Austausch der Pumpe für das Wochenende planen, wenn die Produktion nicht lief, anstatt erst nach dem Stillstand der Linie zu reagieren.
Kurze Konfiguration, spürbare Veränderung in der Arbeit der Instandhaltung
Der Kunde verfügte bereits über geeignete Sensoren, die mit explitia.PDM arbeiteten. Daher war die Konfiguration ein effizienter Prozess, der in etwas mehr als einer Woche abgeschlossen wurde. Das Instandhaltungsteam definierte Toleranzbereiche für Vibrationen und Betriebsparameter der Pumpen.
Bei einer neuen Implementierung kann ein vergleichbares Projekt, einschließlich Lieferung der Hardware und Inbetriebnahme des Systems, innerhalb von etwa einem Monat abgeschlossen werden.
Die schwierigste Phase war mit der Integration in das externe CMMS-System verbunden. Es war notwendig, den Datenaustausch zwischen den beiden Systemen abzustimmen und eine bidirektionale Kommunikation sicherzustellen. Dies gelang ohne Beeinträchtigung des Linienbetriebs.
Bis zu 72.000 € weniger Kosten für Stillstände und Ausfälle pro Jahr
Nach der Implementierung erhielt der Kunde einen kontinuierlichen Einblick in den Zustand der Pumpen und die Möglichkeit, Servicearbeiten auf Basis von Daten statt einzelner Kontrollen zu planen.
Die wichtigsten Ergebnisse sind:
| Bis zu 72.000 € Einsparungen pro Jahr |
| Reduktion ungeplanter Ausfälle um bis zu 80 % |
| Weniger Notfalleinsätze des Servicepersonals |
| Möglichkeit, den Austausch von Pumpen außerhalb der Produktionszeit zu planen |
| Automatische Übermittlung von Informationen über Anomalien an das CMMS |
Die Einsparungen ergeben sich vor allem aus der Reduzierung ungeplanter Stillstände, selteneren Pumpenausfällen und einer besseren Serviceplanung.
Pilotprojekt mit Potenzial zur Erweiterung
Die Implementierung in einem Werk zeigt das Potenzial, die Lösung auf weitere Linien und Standorte zu skalieren.
Wenn du auch für dein Werk Potenzial darin siehst, ist der beste erste Schritt ein Audit der Pumpen und Maschinen, deren Stillstand die Linie stoppt. Anschließend kann ein Pilotprojekt gestartet, Sensordaten gesammelt und geprüft werden, welche Ausfälle sich früher erkennen lassen.
Prüfe, wie viel Predictive Maintenance in deinem Werk verändern kann!
Schreib uns – gemeinsam prüfen wir, wie explitia.PDM helfen kann, ungeplante Stillstände zu reduzieren, Ausfallrisiken schneller zu erkennen und Serviceaktivitäten in deiner Fabrik besser zu planen.
