Produktions-Andon: Wann reicht eine Signalsäule und wann braucht es ein digitales System?

Ein Produktions-Andon ist dann sinnvoll, wenn es die Zeit zwischen dem Erkennen eines Problems und der Reaktion der richtigen Person verkürzt und gleichzeitig die Daten erfasst, die für eine spätere Analyse benötigt werden. An einem einfachen Arbeitsplatz kann eine Andon-Signalsäule ausreichen. Bei einer größeren Anzahl von Maschinen, Schichten und Störungsarten kann ein digitales Andon-System die bessere Lösung sein, da es Ereignisse dokumentiert, Verantwortlichkeiten zuweist und Daten für die OEE-Analyse bereitstellt.

Die wichtigste Frage ist nicht, ob ein Andon angeschafft werden sollte, sondern welcher Funktionsumfang zur Arbeitsweise des Werks passt.

Andon stammt aus dem Toyota Production System und ist eng mit dem Prinzip Jidoka verbunden, also dem schnellen Erkennen und Sichtbarmachen von Abweichungen sowie der entsprechenden Reaktion darauf. Ein Bediener oder eine Maschine signalisiert ein Problem, und die zuständigen Personen sollten wissen, was als Nächstes zu tun ist.

Die einfachste Form eines Andons ist ein optisches oder akustisches Signal. Umfangreichere Lösungen können Bedientaster, Andon-Tafeln, Bildschirme, Benachrichtigungen, die Klassifizierung von Ereignissen und eine Historie der Reaktionen umfassen.

Allein eine Signalleuchte über einem Arbeitsplatz bedeutet noch nicht, dass ein Werk Probleme wirksam steuert. Der eigentliche Nutzen entsteht erst dann, wenn das Signal einen klar definierten Reaktionsprozess auslöst.

Wenn ein Bediener eine Störung meldet, Produktionsleitung, Instandhaltung oder Qualitätssicherung jedoch keinen festgelegten Prozess zur Übernahme der Meldung haben, wird selbst ein umfangreiches digitales Andon-System nur zu einem weiteren Informationskanal.

Diese Entscheidung sollte vor allem von der Größe des Prozesses und dem Bedarf an Datenanalyse abhängen.

Eine Andon-Signalsäule reicht dort aus, wo ein Problem lokal erkannt und bearbeitet werden kann. Ein digitales Andon-System wird dann notwendig, wenn Sie zusätzlich wissen möchten, was passiert ist, wie lange das Ereignis gedauert hat und wer darauf reagiert hat.

Dieser Unterschied beeinflusst unmittelbar die Entscheidung für eine bestimmte Lösung. In einem kleinen Produktionsbereich kann umfangreiche Andon-Software einen Nutzen bieten, der nicht im Verhältnis zur Komplexität der Implementierung steht. Bei mehreren Dutzend Arbeitsplätzen reicht eine reine Lichtsignalisierung dagegen irgendwann nicht mehr aus, um Probleme systematisch zu analysieren.

Der Reifegrad eines Systems lässt sich am einfachsten anhand von sechs Stufen beurteilen:

Diese Abfolge unterscheidet eine einfache Signalisierung von einem System, das das Produktionsmanagement tatsächlich unterstützt.

Wenn Sie nach dem Ende einer Schicht lediglich wissen, dass die rote Leuchte mehrmals eingeschaltet war, verfügen Sie über eine operative Information. Wenn Sie dagegen Arbeitsplatz, Ereignisart, Dauer und Reaktion bestimmen können, haben Sie Daten, mit denen sich weiterarbeiten lässt.

Der benötigte Umfang hängt vom jeweiligen Prozess ab. Vor der Auswahl einer Andon-Software sollte jedoch geprüft werden, ob folgende Daten erfasst werden müssen:

Nicht jedes Werk benötigt den vollständigen Datensatz. Erfassen Sie vor allem Daten, die zu konkreten Entscheidungen führen.

Wenn später niemand Ereignisse anhand von zehn detaillierten Kategorien analysiert, erhöht eine solche Klassifizierung lediglich den Aufwand für den Bediener, ohne einen klaren Mehrwert zu schaffen. Analysiert die Produktionsleitung dagegen regelmäßig Stillstände nach Ursachen, sollten geeignete Kategorien von Anfang an definiert werden.

Mit explitia.Andon können unter anderem Arbeitsplatzstatus, deren Dauer, die Historie von Statusänderungen, Bediener sowie Gut-/Ausschusszähler erfasst werden. Die Daten lassen sich beispielsweise als Zeitachse und in Form einer Pareto-Analyse von Stillständen darstellen.

Andon und OEE liefern unterschiedliche Informationen. Andon zeigt, was im Prozess passiert ist und wie das Team darauf reagiert hat. OEE zeigt dagegen, wie sich Verluste auf Verfügbarkeit, Leistung und Qualität auswirken.

Ein OEE-Wert kann darauf hinweisen, dass die Verfügbarkeit einer Linie niedrig war, erklärt aber nicht zwangsläufig, warum. Daten aus einem Andon-System können diese Information um Stillstandskategorie, Dauer und Ort des Ereignisses ergänzen.

Dadurch können Sie von der Aussage „Der OEE-Wert ist gesunken“ zur Frage übergehen, welche Ereignisse den größten Anteil an den Verlusten verursacht haben und welche davon regelmäßig wiederkehren.

Wie kurze Unterbrechungen klassifiziert werden, hängt von der verwendeten OEE-Methodik und den im Werk geltenden Regeln ab. Vor einer Integration von Andon und OEE muss eindeutig festgelegt werden, welche Ereignisse als Stillstand gelten, welche die Leistung beeinflussen und welchen Verlustkategorien sie zugeordnet werden.

Ohne einheitliche Regeln kann ein Bericht sehr präzise aussehen und trotzdem zu falschen Schlussfolgerungen führen.

Diese drei Bereiche erfüllen unterschiedliche Aufgaben.

In einem Produktionsbetrieb können sich diese Ansätze ergänzen.

Registriert das Andon-System beispielsweise ein Qualitätsproblem an einem Arbeitsplatz, kann ein Traceability-System dabei helfen festzustellen, welche Chargen, Seriennummern oder Prozessschritte von dem Ereignis betroffen waren. Eine anschließende Ursachenanalyse kann zu einer Prozessänderung oder zur Einführung einer Poka-Yoke-Lösung führen.

Für Produktionsverantwortliche ergibt sich daraus eine logische Abfolge von Fragen:

Nicht jedes System muss alle diese Schritte abdecken. Wichtig ist jedoch, dass Daten dort miteinander verknüpft werden können, wo dies operative oder qualitätsbezogene Entscheidungen unterstützt.

Bevor Sie mit einem Anbieter sprechen, analysieren Sie zunächst einen Produktionsbereich. Nehmen Sie einige reale Ereignisse aus den letzten Schichten und prüfen Sie, wie diese bearbeitet wurden.

Beantworten Sie folgende Fragen:

Wenn Sie die meisten dieser Fragen beantworten können, ohne in Notizen nachzusehen oder mehrere Personen zu befragen, ist der Prozess wahrscheinlich bereits gut strukturiert. In diesem Fall kann ein digitales Andon die Erfassung und Analyse der Daten beschleunigen.

Wenn die Antworten dagegen von der Schicht, dem Bediener oder der Art der Excel-Tabelle abhängen, sollten zunächst die Regeln vereinheitlicht werden. Die Software sollte einen Prozess abbilden, den Ihre Organisation bereits versteht.

Die Produktionsleitung legt fest, welche Ereignisse eine Reaktion erfordern und welche Informationen während einer Schicht benötigt werden. Die Instandhaltung ergänzt diese Anforderungen um ihr Wissen über Störungen und die Bearbeitung technischer Meldungen, während die Qualitätssicherung Ereignisse im Zusammenhang mit Abweichungen und Nichtkonformitäten definiert.

Die für Produktionssysteme oder IT verantwortliche Person bewertet wiederum die Integrationsmöglichkeiten und die Art und Weise, wie Daten zwischen den Systemen ausgetauscht werden sollen.

Der Umfang der Beteiligung einzelner Abteilungen sollte sich aus dem tatsächlichen Prozess ergeben.

Wenn das Andon ausschließlich technische Störungen signalisieren soll, kann die Einbindung mehrerer Abteilungen in jede Konfigurationsentscheidung die Einführung lediglich verlangsamen. Wenn das System jedoch Störungen, Materialengpässe und Qualitätsprobleme abdeckt, müssen die Verantwortlichkeiten bereits im Vorfeld klar verteilt werden.

Ein digitales Andon-System ist dann sinnvoll, wenn Sie eine Historie der Ereignisse speichern und später für das Produktionsmanagement nutzen möchten.

Mit explitia.Andon können unter anderem Arbeitsplatzstatus, Statusdauer, Bediener, Gut- und Ausschussteile sowie die Historie von Statusänderungen verfolgt werden. Das System kann außerdem mit anderen Bereichen des Produktionsportals zusammenarbeiten, darunter OEE.

Wenn Sie eine Einführung in Betracht ziehen, beginnen Sie mit einer Produktionslinie und einigen realen Ereignissen. Stellen Sie fest, was Sie heute noch nicht messen können: Reaktionszeiten, Ursachen von Stillständen, Verantwortlichkeiten oder die Historie von Statusänderungen.

Eine solche Analyse bietet eine wesentlich bessere Grundlage zur Definition der Anforderungen als eine Funktionsliste, die erstellt wurde, bevor der tatsächliche Prozess untersucht wurde.

Ein Produktions-Andon sollte nur so umfangreich sein, wie es die Art und Weise erfordert, in der Ihr Werk auf Probleme reagiert. Wenn ein Signal für eine wirksame Reaktion ausreicht, sollten Sie die Lösung nicht unnötig kompliziert machen. Wenn Sie nach einem Ereignis Daten benötigen, um Entscheidungen zu treffen, reicht eine einfache Signalleuchte nicht mehr aus.

Nein. Die Funktionsweise hängt vom jeweiligen Prozess ab. Eine Abweichung kann zu einem automatischen Maschinenstopp, einem Stopp durch den Bediener oder lediglich zu einer Anforderung von Unterstützung führen.

Ja. Eine Andon-Signalsäule kann als eigenständiges optisches oder optisch-akustisches Gerät arbeiten. Software wird dann benötigt, wenn Ereignisse erfasst und analysiert werden sollen.

Nein. Es handelt sich um zwei unterschiedliche Bereiche. Daten zu Status und Stillständen aus einem Andon-System können jedoch in die OEE-Analyse einfließen, sofern die Ereignisse korrekt klassifiziert und die Systeme entsprechend integriert wurden.

Nein. Andon signalisiert eine Abweichung und unterstützt die Reaktion darauf. Poka-Yoke dient dazu, Fehler zu verhindern oder unmittelbar zu erkennen.

Wenn Sie eine Ereignishistorie, die Messung von Reaktionszeiten, eine Klassifizierung von Problemen, Ursachenanalysen oder eine Verknüpfung mit OEE, Traceability-Systemen oder anderen Produktionssystemen benötigen.