AVEVA-Migration im Automotive: Wie sich ein geplanter Stillstand zur Optimierung des gesamten Systems nutzen lässt

In der Automobilindustrie wirkt sich jede Stunde Stillstand auf die Produktion aus. Deshalb darf sich eine AVEVA-Migration nicht darauf beschränken, die alte Version abzuschalten, die neue zu installieren und anschließend zu prüfen, ob alles funktioniert. In diesem Projekt haben wir den geplanten Stillstand umfassender genutzt: Wir haben nicht nur die AVEVA-Umgebung auf eine neuere Version migriert, sondern gleichzeitig Daten bereinigt, Datenbanken optimiert und das System für die kommenden Betriebsjahre vorbereitet.

Das Projekt war ein weiterer Schritt in unserer langjährigen Zusammenarbeit. Zuvor hatten wir beim Kunden unter anderem ein Traceability-System, AVEVA-basierte Prozessvisualisierungen sowie Lösungen zur Integration der Produktion mit dem ERP-System implementiert. Dieses Mal bestand das Ziel darin, auf eine neuere, bewährte Systemversion umzusteigen und die Umgebung mit den anderen Werken des Unternehmens zu vereinheitlichen.

Das war nicht nur aus IT-Sicht relevant. Es ging auch um Cybersicherheit, eine einfachere Wartung und die weitere Nutzung des Herstellersupports. Wenn mehrere Standorte mit ähnlichen Systemversionen arbeiten, werden Updates planbarer, die Fehlerdiagnose wird schneller und die Reaktion auf potenzielle Schwachstellen erfordert nicht für jedes Werk ein eigenes Vorgehen.

Bei einem solchen Projekt wäre es das ungünstigste Szenario, Probleme erst während des eigentlichen Produktionsstillstands zu entdecken. Um das Risiko beim finalen Umschalten zu reduzieren, haben wir die neue Umgebung parallel zum laufenden Produktionssystem vorbereitet. Wir haben Daten und Konfiguration übertragen und anschließend Tests mit einer Teststeuerung durchgeführt.

Dabei haben wir den gesamten Informationsfluss geprüft – von der Maschine über MES und Traceability bis hin zur Verbuchung im ERP-System. Erst als dieses Szenario fehlerfrei funktionierte, konnte das eigentliche Umschalten beginnen. Das alte System wurde dabei nicht sofort entfernt, sondern blieb als Rückfalloption verfügbar, falls eine Rückkehr zur bisherigen Umgebung erforderlich geworden wäre.

In der Automobilindustrie gibt es nur wenige Gelegenheiten dieser Art. Wenn die Linie bereits stillsteht, lohnt es sich daher, auch Arbeiten durchzuführen, die im laufenden Betrieb nicht ohne Auswirkungen auf die Produktion möglich wären. Im Rahmen des Projekts haben wir deshalb Daten bereinigt, Archivdaten getrennt und zusätzliche Optimierungen an den Datenbanken vorgenommen.

Dabei handelte es sich nicht um rein kosmetische Anpassungen. Bei vergleichbaren Maßnahmen, die wir zuvor bei diesem Kunden umgesetzt hatten, konnten wir die MES-Antwortzeit für ein einzelnes Bauteil um etwa 40–50 %reduzieren. Ein Versionsupdate kann notwendig sein, doch der Stillstand selbst bietet die Gelegenheit, Themen anzugehen, die sonst über Monate immer wieder verschoben werden.

Als der eigentliche Stillstand begann, haben wir die neue Umgebung schrittweise in Betrieb genommen – Maschine für Maschine. Zuerst prüften wir die Kommunikation mit den Anlagen, anschließend die ERP-Integration und zuletzt führten die Bediener reale Produktionstests an den Maschinen durch. Parallel kontrollierten wir, ob die Daten korrekt in MES und ERP übertragen wurden.

Mit diesem Vorgehen lässt sich die Ursache eines Problems leichter eingrenzen. In einer Umgebung, in der Automatisierung, Netzwerk, MES, Traceability, ERP und IT-Sicherheitsmechanismen zusammenspielen, liegt die Ursache eines Fehlers nicht immer dort, wo das erste Symptom auftritt. Deshalb ist während des Umschaltens eine gute Koordination zwischen allen Teams auf Seiten des Kunden und des Integrators genauso wichtig wie die eingesetzte Technologie.

Nachdem alle Maschinen wieder in Betrieb waren, haben wir für weitere zwei Wochen eine verstärkte Betreuung aufrechterhalten. In dieser Phase arbeitet das System erstmals wieder unter normalen Produktionsbedingungen, und es können Situationen auftreten, die sich während der Tests nicht vollständig nachbilden lassen.

Die Ursache eines Problems kann in der Anwendung selbst, in der Maschine, im Netzwerk oder in einer Änderung liegen, die parallel von einem anderen Team vorgenommen wurde. Eine schnelle Diagnose nach dem Go-live ist daher genauso wichtig wie das eigentliche Umschalten. So lassen sich Probleme, die tatsächlich mit der Migration zusammenhängen, schnell von Störungen mit anderen Ursachen unterscheiden.

Bei einem solchen Projekt lohnt es sich, die Migration nicht nur als technisches Upgrade zu betrachten, sondern als einen Baustein in der Weiterentwicklung der gesamten Produktionsumgebung. Wenn die Entscheidung für einen Versionswechsel erst dann getroffen wird, wenn sich die bisherige Lösung dem Ende des Supports nähert, bleibt deutlich weniger Zeit für Vorbereitung, Tests und Abstimmungen. Ein Projekt, das sich kontrolliert planen ließe, wird dann unter Zeitdruck umgesetzt.

Besser ist es, die Migration frühzeitig vorzubereiten und als Teil eines umfassenderen Entwicklungsplans für das System zu betrachten. Dadurch bleibt genügend Zeit, um eine Testumgebung aufzubauen, den gesamten Datenfluss zu prüfen, ein Rollback-Szenario vorzubereiten und die Maßnahmen zwischen den beteiligten Teams abzustimmen, bevor das eigentliche Umschalten beginnt. Je mehr Punkte im Vorfeld geklärt werden, desto weniger Entscheidungen müssen während der Inbetriebnahme getroffen werden.

In einer Produktionsumgebung kann jede unvorhergesehene Situation die Zeit bis zur Rückkehr in den Normalbetrieb verlängern. Eine gut geplante Migration hilft, dieses Risiko zu reduzieren und gleichzeitig das System für die kommenden Jahre vorzubereiten, anstatt erst dann zu reagieren, wenn sich die Umstellung nicht länger aufschieben lässt.

Projekte dieser Art sind besonders dort relevant, wo Produktionskontinuität, ein schneller Datenfluss und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Prozesse entscheidend sind. Dazu zählen unter anderem die Automobilindustrie, die Komponentenfertigung, der Maschinenbau, die Metallindustrie und andere Bereiche der Serienfertigung.

In solchen Umgebungen ist eine AVEVA-Systemmigration häufig mit weitergehenden Anforderungen verbunden, zum Beispiel mit der Modernisierung des MES, der Einführung von Traceability, der Integration von MES und ERP sowie der Verbesserung der Cybersicherheit von Produktionssystemen.

Wenn Sie eine AVEVA-Migration, die Modernisierung eines MES oder die Integration von Produktionssystemen mit einem ERP-System planen, lohnt es sich, das Projekt so vorzubereiten, dass Sie nicht nur die Risiken beim Umschalten minimieren, sondern auch das verfügbare Wartungsfenster bestmöglich nutzen.