OEE in Echtzeit oder ein Bericht nach dem Schichtwechsel? Reduzieren Sie Produktionsverluste

OEE in Echtzeit-Anzeige hilft Ihnen, zu reagieren, solange der Verlust noch andauert. Der OEE-Bericht nach einer Schicht dient hingegen dazu, die Ursache zu ermitteln, Ereignisse zu vergleichen und zu überprüfen, ob die ergriffenen Maßnahmen Wirkung gezeigt haben. In diesem Text erfahren Sie, welche Ansicht dem Bediener, dem Schichtleiter und dem Produktionsleiter zur Verfügung gestellt werden sollte und wie Sie beurteilen können, ob die Daten rechtzeitig eintreffen.

Kurz gesagt: Das OEE-Dashboard unterstützt Entscheidungen, die innerhalb von Minuten getroffen werden. Der OEE-Bericht unterstützt Entscheidungen die nach einer Schicht, im wöchentlichen oder monatlichen Rhythmus getroffen werden. Ein Unternehmen benötigt beides, wenn es laufende Verluste reduzieren und deren Wiederauftreten verhindern möchte.

Das Reaktionsfenster ist der Zeitraum, in dem Informationen noch Einfluss auf das Ergebnis der laufenden Produktion nehmen können. Es endet, sobald der Stillstand beendet ist, die fehlerhafte Charge weitergeleitet wird oder die Schicht abgeschlossen ist.

Während des Vorfalls dient die Aufzeichnung als Handlungsanweisung. Einige Stunden später wird sie zum Analysematerial.

Die Norm ISO 22400 beschreibt Produktions-KPIs unter anderem anhand ihrer zeitlichen Entwicklung und der Nutzergruppen. Der Indikator sollte an die Person weitergeleitet werden, die zum jeweiligen Zeitpunkt die richtige Entscheidung treffen kann.

Die Grenze zwischen diesen Szenarien verläuft nicht am Ende der Veränderung. Sie wird durch den Zeitpunkt bestimmt, ab dem das Team die Auswirkungen des Ereignisses nicht mehr begrenzen kann.

Die Anlage hat eine geplante Produktionsrate von 40 einwandfreien Stück pro Minute. Der Stillstand dauert 12 Minuten, was einer geplanten Produktionsmenge von 480 Stück entspricht. Erhält der Vorarbeiter nach 3 Minuten ein verlässliches Signal und verkürzt den Stillstand um die verbleibenden 9 Minuten, beträgt die Differenz 360 Stück.

Dies ist lediglich eine grobe Berechnung, da der tatsächliche Effekt von Anlaufphasen, Puffern, Engpässen und der Möglichkeit, den Plan nachzuholen, abhängt. Sie verdeutlicht jedoch einen einfachen Zusammenhang: Je später die Information die verantwortliche Person erreicht, desto geringer ist der Anteil der Auswirkungen, der noch gemindert werden kann.

Das OEE-Dashboard soll Ihnen dabei helfen, Folgendes herauszufinden:

Der rote Indikator allein reicht jedoch noch nicht aus. An dieser Stelle kann das aus dem Lean Manufacturing bekannte Jidoka nützlich sein. Dabei handelt es sich um die Erkennung von Unregelmäßigkeiten in Verbindung mit dem Anhalten der Maschine oder dem Eingreifen des Bedieners. Das Signal ist nur dann wirksam, wenn es eine zuvor festgelegte Reaktion auslöst.

Eine gut konzipierte OEE-Visualisierung kann den Status der Produktionslinie, den Zeitpunkt eines Ereignisses, den Fortschritt im Vergleich zum Plan, die Anzahl der einwandfreien und fehlerhaften Teile sowie die Ursache für den Stillstand anzeigen. Das wichtigste Kriterium ist die Zeit: Erkennt der Betrachter die Abweichung, bevor die Möglichkeit zum Eingreifen verstrichen ist?

Der Bericht sollte nach der Änderung nicht den Bildschirm aus der Halle duplizieren, da seine Aufgabe darin besteht, einzelne Ereignisse zu einem wiederkehrenden Muster zusammenzufassen.

Der Produktionsleiter benötigt dann folgende Antwort:

Die OEE-Berichterstattung bietet eine zuverlässige Grundlage für solche Entscheidungen, wenn jeder Datensatz mit Start- und Endzeit, Ursache, Maschine, Schicht, Produkt oder Auftrag versehen ist. Ohne diese Angaben bleibt die OEE-Quote ein Ergebnis ohne Kontext.

Die Daten des NIST zeigen, dass die Leistungssteigerung nicht allein auf die Anzeige des Indikators zurückzuführen ist. Bei Trenton Pressing wurden ältere Maschinen an das MES angeschlossen, um Produktion, Leistung und Ausfallzeiten in Echtzeit zu verfolgen. Das Projekt umfasste zudem Schulungen, Planung und die Arbeit der technischen Teams. Das NIST gibt einen Anstieg der Gesamtanlageneffektivität (OEE) um fast 40 Prozentpunkte innerhalb eines Jahres sowie 50 % mehr ausgelieferte Einheiten bei einer Reduzierung der Schichten von zwei auf 1,25 an.

Ein anderes Werk, L&P, konzentrierte sich auf die Ursachen von Ausfällen und die Instandhaltungsarbeiten. Nach der Einführung von TPM stieg die Produktivität um etwa 22 %, die OEE von 39 % auf 45 %, und das Unternehmen konnte eine Investition in Höhe von 250.000 Dollar vermeiden.

In beiden Fällen führte die Messung zu einer Analyse der Verluste, und das Ergebnis wurde anschließend anhand der Daten überprüft.

Eine Benachrichtigung kann sofort eingehen und dennoch nichts bewirken. Dies ist der Fall, wenn nicht bekannt ist, wer sie entgegennehmen soll, wann das Ereignis eskaliert werden muss oder wie die Behebung der Ursache bestätigt werden soll.

Legen Sie vor der Inbetriebnahme der Überwachung Folgendes fest:

Die OEE-Überwachung und die Berichterstellung bilden dann einen einzigen Prozess. Die Daten aus der Fertigungshalle beschreiben den Verlauf des Vorfalls, und die Historie zeigt, ob die Reaktion die Auswirkung nur vorübergehend beseitigt oder weitere Fälle verhindert.

Es reicht aus, mit einer Produktionslinie zu beginnen, bei der die Kosten für Stillstand, Leerlauf oder Fehlmengen bekannt sind.

Überprüfen Sie im Laufe mehrerer aufeinanderfolgender Schichten Folgendes:

Wenn eine Information erst in der Zusammenfassung der Änderung erscheint, kennt das Unternehmen zwar die Höhe des Verlusts, kann dessen Verlauf jedoch nicht mehr beeinflussen. Wenn auf dem Bildschirm Alarme angezeigt werden, ohne dass anschließend eine Analyse erfolgt, können dieselben Ereignisse wiederholt auftreten, ohne dass eine gemeinsame Ursache ermittelt wird.

Prüfen Sie daher bei der Bewertung des Systems, ob es die laufende Überwachung des Plans, der OEE und der Ausfallzeiten mit einer einheitlichen Erfassung der Ursachen verbindet. Einen solchen Funktionsumfang bietet unter anderem explitia.OEE, das automatisch Daten von den Maschinen erfasst, Stillstände analysiert und die Planerfüllung in Echtzeit anzeigt.

Das OEE-Dashboard sollte die Zeit zwischen dem Auftreten einer Abweichung und der Reaktion verkürzen, und der OEE-Bericht sollte die Anzahl der Wiederholungen desselben Verlusts verringern. Sollte eine dieser Darstellungen nicht zu einer Entscheidung führen, muss entweder der Umfang, die Zielgruppe oder die Art der Darstellung angepasst werden.

Der beste erste Schritt besteht darin, die Zeit vom Beginn des Vorfalls bis zu dem Zeitpunkt zu messen, zu dem die zuständige Person davon Kenntnis erhält. Das Ergebnis wird Ihnen zeigen, ob Sie eine schnellere Überwachung, einen besseren Reaktionsprozess oder einen genaueren historischen Bericht benötigen.

Nein. Die aktuellen Daten dienen der Steuerung während der Produktion. Der Bericht dient dazu, Zeiträume zu vergleichen, wiederkehrende Ursachen zu ermitteln und die ergriffenen Maßnahmen zu bewerten.

Der Zustand der Produktionslinie, die Dauer des Vorfalls, die Umsetzung des Plans, das Tempo, die Verfügbarkeit, die Leistung, die Qualität sowie die Informationen, die zur Einleitung von Maßnahmen erforderlich sind. Der Umfang sollte sich nach der Rolle des Empfängers richten.

Wenn es darum geht, Trends zu analysieren, Ursachen zu untersuchen und Maßnahmen zu planen, reicht es nicht aus, wenn das Team lediglich auf aktuelle Stillstände, Geschwindigkeitsverluste oder steigende Fehlmengen reagiert.

Ab einer Zeile und einem messbaren Verlust. Legen Sie die Datenquelle, den Alarmschwellenwert, die verantwortliche Person sowie den Bericht fest, in dem Sie die Auswirkungen überprüfen können.