Datenaustauschstandards in der Produktion: warum Unternehmen noch nicht bereit sind

Datenaustauschstandards in der Produktion bringen Ordnung in die Kommunikation zwischen Maschinen, MES, ERP, SCADA und Analyseanwendungen. Sie beweisen aber noch nicht, dass ein Unternehmen Daten sicher teilen und sinnvoll für Entscheidungen nutzen kann. Nach der Lektüre kannst du prüfen, ob deine Organisation für offenen Datenaustausch bereit ist oder ob sie nur einige Integrationen hat, die funktionieren, weil einzelne Personen genau wissen, wie man sie am Laufen hält.

Das Thema betrifft vor allem Produktionsleiter, Leiter der Instandhaltung, Automatisierungsingenieure, IT/OT-Manager und Personen, die für die Digitalisierung im Werk verantwortlich sind. Wenn du bereits MES, ERP oder SCADA nutzt oder Kommunikation über OPC planst, solltest du wissen, ob Produktionsdaten Entscheidungen liefern, denen du vertrauen kannst.

Die OPC Foundation beschreibt OPC als Interoperabilitätsstandard für den sicheren und zuverlässigen Datenaustausch in der industriellen Automatisierung. OPC UA führt diesen Ansatz als plattformunabhängige Architektur weiter. OPC DA läuft weiterhin in vielen älteren Umgebungen, besonders dort, wo die Infrastruktur auf Windows und COM/DCOM basiert.

Das gibt Unternehmen eine gute technische Basis. Maschinen, Steuerungen, übergeordnete Systeme und Anwendungen können Daten austauschen, ohne dass die Kommunikation jedes Mal neu geschrieben werden muss.

Kommunikation allein hilft wenig, wenn den Daten der Kontext fehlt. Ein Maschinensignal muss sich mit Charge, Auftrag, Rezeptur, Schicht, Bediener, Qualitätsstatus und Ereignishistorie verbinden lassen. Sonst siehst du Messwerte, aber keinen Prozess.

Ein einfacher Reifegradtest beginnt mit einer Frage: Kannst du den Weg der Daten vom Sensor bis zur Geschäftsentscheidung nachvollziehen? Wenn die Antwort mehrere Telefonate erfordert, funktioniert die Integration nur auf technischer Ebene.

Produktionsdaten beeinflussen heute Kosten, Qualität und Termintreue. Sie fließen in OEE-Berichte, Stillstandsanalysen, Chargenverfolgung, Produktionsplanung, Instandhaltung und die Kontrolle des Energieverbrauchs ein.

Eurostat berichtet, dass im Jahr 2025 46,45 % der Unternehmen in der EU ERP-Systeme nutzten. Bei großen Unternehmen lag der Anteil bei 88,71 %. BI-Systeme waren deutlich seltener im Einsatz, nämlich bei 16,28 % der Unternehmen. Die Zahlen zeigen eine Lücke: Unternehmen haben häufig Werkzeuge zur Prozesssteuerung, aber seltener eine Analyseschicht, mit der Daten einheitlich genutzt werden können.

In der Fertigung wirkt sich diese Lücke schnell auf den Arbeitsalltag aus. ERP speichert Informationen zu Produkt, Charge und Auftrag. MES beschreibt den Produktionsablauf. SCADA und SPS liefern Signale von der Linie. Tabellen werden oft zum Übergangsregister für Korrekturen, Ausnahmen und Kommentare.

Wenn diese Quellen schlecht verbunden sind, gleicht das Unternehmen die Realität manuell ab. Ein Stillstandsbericht weicht vom Schichtbericht ab. Qualitätsdaten lassen sich nicht mit der Historie der Prozessparameter verbinden. Die MES-ERP-Integration funktioniert, aber die Teams streiten weiter über Definitionen.

Datenaustauschstandards in der Produktion verringern die Abhängigkeit von einem einzelnen Anbieter und ordnen die Kommunikation zwischen OT und IT. Jeder Standard deckt einen anderen Teil des Bedarfs ab.

AAS hat eine besondere Rolle, wenn ein Unternehmen ein Asset standardisiert beschreiben möchte. Die IDTA veröffentlicht Spezifikationen zur Asset Administration Shell, darunter Metamodell, API, Daten nach IEC 61360 und Sicherheit. Das ist wichtig, wenn Datenaustausch nicht nur das Auslesen eines Signals umfasst, sondern auch Komponentenbeschreibungen, Dokumentation, Parameter und Beziehungen zu anderen Systemen.

Eine gute Datenarchitektur beginnt nicht mit der Wahl eines Standards. Sie beginnt mit den Entscheidungen, die durch Daten unterstützt werden sollen. Erst danach ergibt die Diskussion über OPC UA, OPC DA, AAS, Datenbereitstellung über OPC oder MES-ERP-Integration Sinn.

Die größte Lücke betrifft meist die Bedeutung der Daten. Eine Variable mit dem Namen Temp_01 kann korrekt über OPC ausgelesen werden, sagt aber Personen außerhalb der Automatisierung nur wenig.

Prüfe, was der Wert tatsächlich beschreibt:

Auch der Zeitbezug ist oft schwach. Produktionsdaten werden erst dann nützlich, wenn sie sich einem konkreten Ereignis zuordnen lassen. Eine Verschiebung von wenigen Minuten zwischen Systemen kann Stillstands-, Fehler- oder Qualitätsanalysen verfälschen.

Sicherheit braucht dieselbe Aufmerksamkeit. Eine internetweite Studie zu OPC-UA-Installationen fand viele Konfigurationsfehler: fehlende Zugriffskontrolle, deaktivierte Sicherheitsfunktionen, veraltete kryptografische Mechanismen und gemeinsam genutzte Zertifikate. Der Standard kann sichere Kommunikation unterstützen, aber eine schlecht konfigurierte Umgebung setzt das Unternehmen weiterhin Risiken aus.

Die Verantwortung ist oft unklar. Automatisierung definiert Tags, IT betreibt Server, Produktion nutzt Berichte, Qualität bewertet Abweichungen und Controlling berechnet Kosten. Wenn niemand das gemeinsame Datenmodell verantwortet, führt jede Änderung an Maschine oder System zu neuen manuellen Abstimmungen.

Der EU Data Act gilt seit dem 12. September 2025. Er betrifft den Zugang zu Daten, die von vernetzten Produkten und verbundenen Diensten erzeugt werden. Für die Produktion ist das ein klares Signal: Daten aus Maschinen, Geräten und Systemen sind nicht mehr nur ein technisches Protokoll des Anlagenbetriebs.

Produktionsunternehmen werden häufiger beantworten müssen, welche Daten entstehen, wer sie nutzen darf, was geteilt werden kann und wie der Zugriff geschützt ist. Das betrifft Maschinenhersteller, Betreiber von Maschinenparks, Integratoren und Serviceanbieter.

Ohne Datenlandkarte kosten solche Antworten Zeit und Geld. Mit einer Datenlandkarte lässt sich leichter einschätzen, was geteilt werden kann, was eingeschränkt bleiben muss und was zusätzliche technische oder rechtliche Bedingungen braucht.

Wähle einen Prozess, der Kosten, Qualität oder Termintreue stark beeinflusst. Gute Kandidaten sind Stillstände, Chargenverfolgung, OEE, Kontrolle von Prozessparametern oder die Übergabe von Aufträgen aus ERP an MES.

Stelle dem Team dann diese Fragen:

Wenn das Team nicht alle Fragen beantworten kann, wird die nächste Integration wahrscheinlich bestehende Lücken wiederholen. Klare Antworten bedeuten, dass Standard und Arbeitsumfang bewusster gewählt werden können.

Der beste erste Schritt ist eine Datenflusskarte. Sie sollte Quellen, Systeme, Verantwortliche, Lesefrequenz, Abhängigkeiten und die durch Daten unterstützten Entscheidungen zeigen. Ein solches Dokument macht schnell sichtbar, wo das Unternehmen Konsistenz verliert.

Erst nach dieser Prüfung sollte das Team die Integration planen. Sonst kann eine technisch korrekte Verbindung entstehen, die dennoch nicht zu den Anforderungen von Produktion, Qualität oder Planung passt.

Bei explitia unterstützen wir dich beim Mapping von Datenflüssen, bei der Kommunikation über OPC, bei der Integration von MES und ERP sowie bei der Ordnung der Architektur für offenen Datenaustausch. Im Artikel lassen sich dezente interne Links zu Materialien über AAS, OPC UA, OPC DA, Datenbereitstellung über OPC sowie MES und ERP einfügen.

Datenaustauschstandards in der Produktion sind nötig, ersetzen aber keine Ordnung in den Daten. Ein Unternehmen, das für offenen Datenaustausch bereit ist, kann Quellen, Verantwortliche, Definitionen, Risiken und Entscheidungen benennen, die von Produktionsinformationen abhängen.

Der beste Test ist nicht die Zahl der Verbindungen zwischen Systemen. Prüfe, ob Shopfloor-Daten Entscheidungen ermöglichen, ohne dass jemand manuell erklären muss, woher sie kommen und was sie bedeuten.

Wenn die Antwort unsicher ist, starte mit einem Prozess und einer Datenlandkarte. Dieser kleine Schritt schützt Unternehmen oft vor einer teuren Integration auf Basis falscher Annahmen.

Das sind vereinbarte Wege zur Kommunikation, Beschreibung und Bereitstellung von Daten zwischen Maschinen, Steuerungssystemen, MES, ERP, SCADA und Analyseanwendungen. Häufig genannte Beispiele sind OPC UA, OPC DA und AAS.

In neuen Projekten wird häufiger OPC UA gewählt, weil es plattformunabhängig ist und ein breiteres Informationsmodell unterstützt. OPC DA läuft weiterhin in älteren Umgebungen, vor allem dort, wo die Infrastruktur auf Windows und COM/DCOM basiert.

Nein. Offener Datenaustausch bedeutet geordneter und kontrollierter Zugriff. Das Unternehmen verwaltet weiterhin Berechtigungen, Sicherheit, Datenumfang und Verantwortung.

Beginne mit einem Prozess, etwa Aufträgen, Chargen, Stillständen oder OEE-Reporting. Das Team sollte Datenquellen, Felddefinitionen, Verantwortliche und die Entscheidungen festlegen, die durch die Daten unterstützt werden sollen.

Eine Prüfung ist sinnvoll, wenn Berichte manuelle Korrekturen brauchen, Systeme unterschiedliche Werte für denselben Prozess zeigen oder das Wissen über Integrationen von einzelnen Personen abhängt. Das sind Zeichen dafür, dass das Unternehmen seine Daten vor der nächsten Implementierung ordnen sollte.