OK und NOK in der Produktion: Welche Fehler kosten Sie am meisten?

Der NOK-Status beginnt oft mit einem kleinen Eintrag im Bericht. Ein fehlerhaftes Teil, ein paar Minuten Nacharbeit, eine erneute Prüfung. Erst wenn Sie alles zusammenrechnen, sehen Sie, wie viel Qualitätsfehler wirklich kosten.

OK und NOK sollten nicht nur einfache Ergebniskennzeichen sein. Gut dokumentierte Statuswerte zeigen, welche Fehler Ihre Produktion am meisten kosten, wo sie entstehen und wie schnell Ihr Team reagiert.

OK bedeutet, dass ein Produkt, Zwischenprodukt, Messwert, Arbeitsgang oder Test die Anforderungen erfüllt. Das Ergebnis liegt innerhalb der Norm, Toleranz oder Qualitätsvorgabe.

NOK bedeutet Nichtkonformität. Das kann ein Produktfehler, eine Parameterabweichung, ein falsch ausgeführter Arbeitsgang oder ein negatives Testergebnis sein.

Beispiel: Ein Teil muss einen Durchmesser von 19,95 mm bis 20,05 mm haben. Ein Ergebnis von 20,01 mm ist OK. Ein Ergebnis von 20,12 mm ist NOK.

OK NOK ist eine einfache Art, ein Ergebnis zu bewerten: konform oder nicht konform. Es wird dort verwendet, wo schnell entschieden werden muss, ob ein Produkt, ein Arbeitsgang, eine Messung oder ein Test weitergehen kann.

OK/NOK-Kennzeichnungen dienen zur:

Für den Bediener ist es eine schnelle Information. Für Schichtleiter, Qualitätsteam und Management sind es Daten darüber, wo die Produktion Zeit, Material und Geld verliert.

Ein Bericht zeigt 300 NOK-Teile in einem Monat. Das ist aber zu wenig, um eine gute Entscheidung zu treffen.

Sie müssen wissen, ob NOK nur ein erneutes Scannen des Etiketts bedeutete oder Demontage, Nacharbeit, Test, Chargensperre und Reklamationsrisiko.

Die reine NOK-Zahl sagt, wie viele Nichtkonformitäten es gab. Sie zeigt nicht, welche Fehler am meisten kosten.

Der häufigste Fehler ist nicht immer der teuerste. Ein seltenerer Fehler kann mehr kosten, wenn er lange Nacharbeit erfordert oder den Versand verzögert. Sehen Sie sich das folgende Beispiel an:

Die fehlende Komponente tritt am häufigsten auf, aber der negative Dichtheitstest kostet am meisten. Das verändert die Reihenfolge der Maßnahmen.

Bei der Analyse von OK/NOK sollten Sie zählen:

OK- und NOK-Status erscheinen nicht nur bei der Endkontrolle. Sie können verwendet werden bei:

Beispiel: Ein Bediener prüft Etikett, Dichtung und Ergebnis des Dichtheitstests. Jeder Prüfpunkt kann den Status OKoder NOK erhalten.

Nur auf NOK zu klicken reicht nicht, wenn Sie wissen wollen, wo Sie Geld verlieren. Sie brauchen Kontext: Fehlertyp, Arbeitsplatz, Charge, Zeit, Qualitätsentscheidung und Bearbeitungskosten.

Ein Unternehmen produziert 10.000 Teile pro Tag. Wenn 1,5 % den NOK-Status erhalten, sind das 150 Teile, die eine Entscheidung brauchen.

Wenn jedes Teil 3 Minuten zusätzliche Arbeit erfordert, verliert das Unternehmen 450 Minuten pro Tag, also 7,5 Stunden. Bei 20 Arbeitstagen sind das 3.000 NOK-Teile pro Monat.

Bei Bearbeitungskosten von 8 PLN pro Teil ergibt das 24.000 PLN pro Monat. Ohne Daten zu den Ursachen sehen Sie zwar die Kosten, wissen aber nicht, wo Sie sie senken können.

Bei NOK sollten Sie speichern:

Für die Kostenanalyse sollten Sie auch Bearbeitungszeit, Kosten pro Arbeitsstunde, Materialkosten, Ausschusskosten und Einfluss auf den Versandtermin hinzufügen.

Der NOK-Status sagt, dass etwas die Anforderungen nicht erfüllt hat. Eine Geschäftsentscheidung entsteht erst, wenn Sie ihn mit Kosten, Zeit und Ursache verbinden.

Beispiel: Fehler A tritt 400-mal pro Monat auf und kostet 5 PLN pro Teil. Das ergibt 2.000 PLN Kosten. Fehler B tritt nur 80-mal auf, kostet aber 60 PLN pro Teil. Das ergibt 4.800 PLN Kosten.

Genau deshalb gehört Fehler B weiter nach oben auf die Maßnahmenliste. OK und NOK helfen nicht nur bei der Qualitätskontrolle, sondern auch bei der Auswahl der Probleme, die das Produktionsergebnis am stärksten belasten.

Die häufigsten Verluste sind verspätete Reaktion, uneinheitliche Fehlernamen, schwierigere Audits und Entscheidungen auf Basis unvollständiger Daten.

Beispiel: Eine Linie produziert 600 Teile pro Stunde. Eine Reaktion nach 40 Minuten kann bedeuten, dass 400 Teile geprüft werden müssen. Eine Reaktion nach 10 Minuten begrenzt das Risiko auf etwa 100 Teile.

Der Unterschied beträgt 300 Teile. Bei Bearbeitungskosten von 5 PLN pro Teil kann eine einzige Verzögerung 1.500 PLN kosten.

Digitale OK/NOK-Dokumentation ordnet Daten dort, wo sie entstehen: am Arbeitsplatz, an der Maschine, beim Test oder an der Qualitätsprüfstelle.

Ein guter Prozess sollte enthalten:

Dann zeigt der Bericht nicht nur die Anzahl der Fehler, sondern auch die teuersten Fehlertypen, Reaktionszeit, Kosten der Nichtkonformität und Chargen mit dem höchsten Anteil an Abweichungen.

Bei einer möglichen Reklamation müssen Sie schnell prüfen, aus welcher Charge das Produkt stammt, wer den Arbeitsgang ausgeführt hat, welche Prüfergebnisse vorlagen und ob vorher bereits NOK aufgetreten ist.

Ohne einheitliche Daten kann die Suche nach Antworten Stunden dauern. Digitale Dokumentation verkürzt den Weg zu einer bestimmten Charge, einem Arbeitsplatz, einem Fehlertyp oder einem Zeitraum.

Im explitia MES-System, zum Beispiel als Teil des Produktionsportals, können OK/NOK-Status direkt in der Produktion dokumentiert und mit Auftrag, Charge, Arbeitsplatz und Fehlertyp verbunden werden. Die Daten gehen an einen Ort, sodass sie später nicht aus Papierformularen, Tabellen oder Nachrichten übertragen werden müssen.

Der Bediener kann das Prüfergebnis markieren, Fehlertyp, Anzahl der Teile, Foto, Kommentar und Qualitätsentscheidung hinzufügen. Schichtleiter, Qualitätsteam und Produktionsverantwortliche sehen dieselben Informationen, ohne auf manuelle Berichte zu warten.

Das MES zeigt dadurch nicht nur, wie viele NOK-Teile es gab, sondern auch, welche Fehler die meiste Zeit kosten, die höchsten Kosten verursachen und am häufigsten eine Qualitätsentscheidung erfordern.

Beginnen Sie mit einem einfachen Schema:

OK- und NOK-Status sind einfach, aber ihr Wert hängt von den Daten hinter der Kennzeichnung ab. Ein Fehlerzähler zeigt das Ausmaß des Problems. Daten zu Fehlertyp, Bearbeitungszeit, Qualitätsentscheidung und Kosten zeigen, welche Fehler die Produktion wirklich belasten.

Wenn Sie prüfen möchten, wie viele Qualitätsinformationen heute in Papier, Tabellen und Gesprächen zwischen Schichten verloren gehen, sehen Sie sich Ihre OK/NOK-Dokumentation an. explitia hilft, diese Daten näher an die Produktion zu bringen und schneller zu erkennen, welche Fehler Sie am meisten kosten.

OK bedeutet, dass ein Produkt, Arbeitsgang, Messwert oder Test die Anforderungen erfüllt.

NOK bedeutet Nichtkonformität, Abweichung oder ein Ergebnis, das eine Reaktion erfordert.

OK NOK ist eine Art, Ergebnisse als konform oder nicht konform zu kennzeichnen. Es wird für Qualitätskontrolle, Abweichungsdokumentation und Analyse von Produktionsproblemen verwendet.

Nein. NOK bedeutet, dass eine Entscheidung nötig ist. Das Produkt kann in Nacharbeit, erneute Prüfung, Ausschuss, Chargensperre oder bedingte Freigabe gehen.

Sie müssen die Anzahl der Nichtkonformitäten mit Bearbeitungskosten, Nacharbeitszeit, Ausschusskosten, erneuter Prüfung und Reklamationsrisiko verbinden.