Wie lässt sich die Produktionsplanung verbessern: Wie eine Fabrik mit IT-Lösungen ihre Vorhersehbarkeit zurückgewinnen kann
Produktionsplanung erinnert ein wenig an die Erstellung eines Eisenbahnfahrplans. Wenn ein Zug zu spät ankommt, warten die Fahrgäste oder beschweren sich beim Schaffner, weil sie ihren Anschluss verpasst haben, das Personal reagiert gestresst und nachfolgende Züge müssen ihre Route ändern. Fabriken funktionieren genau nach dem gleichen Prinzip – nur dass wir statt Waggons Aufträge, Maschinen und Menschen haben, die in einem Rhythmus arbeiten müssen, der tatsächlich eingehalten werden kann.
Wächst die Produktion, steigt auch die Zahl der Variablen und Kombinationsmöglichkeiten. Dann zeigt sich, dass die manuelle Verwaltung des Produktionsplans nicht mehr funktioniert.
Deshalb suchen immer mehr Betriebe nach Wegen, um die Produktionsplanung zu einem vorhersehbaren, datenbasierten und widerstandsfähigen Prozess zu machen. Und digitale APS/MES-Werkzeuge ermöglichen nicht nur die Erstellung eines „Fahrplans“ für die gesamte Organisation, sondern auch die Überprüfung, ob genügend Maschinen und Ressourcen vorhanden sind, um den Plan im vorgesehenen Tempo auszuführen.
Was ist Produktionsplanung
Die Produktionsplanung ist ein Teil des Produktionsportals (MES-Systems), der Produktionsaufträge zeitlich und maschinell einplant.
In der Theorie wirkt der Planungsprozess nicht komplizierter als das Aufbrühen eines Tees. Man muss lediglich festlegen, was produziert werden soll, in welcher Zeit und wie die Belastung auf Maschinen und Menschen verteilt wird. In der Praxis ist die Planung jedoch deutlich anspruchsvoller. Sie umfasst:
- Master Production Schedule (MPS) – Strategie basierend auf Aufträgen und Prognosen.
- Feinplanung – Erstellung eines detaillierten Ablaufkalenders unter Berücksichtigung der einzelnen Arbeitsplätze.
- Operative Produktionssteuerung – Reagieren auf Änderungen und Überwachung der Ausführung.
Im Idealfall werden diese drei Bereiche in einem einzigen System koordiniert, doch in vielen Fabriken werden sie in verschiedenen Tools und Abteilungen bearbeitet. Das Ergebnis? Oft weiss niemand, ob der Plan überhaupt realisierbar ist.
Und was braucht ein guter Planer, um seine Aufgabe zu erfüllen? Auf jeden Fall:
- vollständige Produktionsaufträge,
- aktuelle Maschinendaten,
- Informationen über Rüstvorgänge.
Erst mit diesen Ressourcen lässt sich die Arbeit realistisch einplanen und Produktionssicherheit gewährleisten.
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Warum Produktionsplanung schwierig ist
Auf dem Weg zu einer effektiven Produktionsplanung lauern mehrere Risiken. Schauen wir uns die wichtigsten an.
Die meisten Probleme entstehen nicht durch fehlendes Wissen des Planers, sondern durch fehlende Informationen. ERP-Daten sind oft unvollständig oder binär, Maschinendaten sind nicht verfügbar, weil Linien keine Sensoren oder keine auslesbare Dokumentation besitzen.
Die zweite Herausforderung sind wechselnde Prioritäten: neue Aufträge, Materialengpässe, Stillstände… Jeder Betrieb kennt das nur zu gut. Das sind die Situationen, in denen um 10:00 Uhr der Plan von 8:00 Uhr bereits überholt ist. Excel wird dann zum Schlachtfeld statt zum Planungswerkzeug. In größerem Maßstab führt das zwangsläufig zu Chaos.
Eine weitere Einschränkung sind unzureichende Ressourcen: Werkzeuge, Formen oder Mitarbeitende mit passenden Qualifikationen. Wenn das System ihre Verfügbarkeit nicht zeigt, kann der Planer einen Ablauf erstellen, der physisch nicht durchführbar ist.
Und schließlich die Rüstzeiten. Für viele Betriebe sind sie eines der wichtigsten Planungselemente. Ein Wechsel der Rezeptur, Einstellungen oder Werkzeuge kann die tatsächliche Bearbeitungszeit eines Auftrags komplett verändern. Im Modul explitia.APS sind Rüstvorgänge eine eigene Funktion, und das Gantt-Diagramm zeigt sie klar als Teil der Operationen.
Wie ein Produktionsplan aussehen muss, der wirklich umsetzbar ist
Damit ein Produktionsplan realisierbar ist, muss er nicht perfekt sein – es geht nicht um eine schöne Präsentation, sondern darum, dass der Plan die tatsächlichen Möglichkeiten der Fabrik widerspiegelt. Deshalb muss er mehrere Elemente berücksichtigen:
Reale Kapazitäten
Maschinen arbeiten mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, und Katalogdaten stimmen selten mit der Realität überein. Erst die Verbindung mit dem MES ermöglicht die Überprüfung der tatsächlichen Maschinenleistung im Vergleich zum Plan.
Verfügbarkeit von Personal und Werkzeugen
Ein guter Plan zeigt, welche Bediener und welche Werkzeuge welchem Auftrag zugewiesen werden können.
Rüstzeiten und Rüstkosten
In vielen Branchen entscheiden gerade diese beiden Variablen darüber, ob der Plan „aufgeht“ oder nicht.
Vollständige Produktionsaufträge
Ein gut beschriebener Auftrag enthält: Produkt, Menge und Operationsstruktur. Der Export, Import oder die direkte Erstellung von Aufträgen im System explitia ermöglicht es Planern, in einer einzigen „Single Source of Truth“ zu arbeiten.
Verbundene Planung und Ausführung
Planung darf nicht beim Sequenzieren enden – sie muss mit der Ausführung verbunden sein. Im Modul explitia.APS werden die Auftragsstatus direkt von den Maschinen ausgelesen, und nach Produktionsabschluss übermittelt das System automatisch die Stückzahl an das ERP.
Wenn die Fabrik die Kontrolle verliert… 4 Ursachen für das Scheitern eines Produktionsplans
Leider passiert es häufig, dass Plan und Realität auseinanderlaufen. Basierend auf explitia-Einführungen lassen sich mehrere wiederkehrende Muster und Ursachen erkennen:
- Fehlende aktuelle Daten – ohne echte Produktionsdaten lässt sich nicht beurteilen, ob der Plan erfüllt wird.
- Planung in Excel – flexibel, schnell… und völlig instabil. In größerem Maßstab führt das zu Fehlerwiederholungen, doppelten Informationen und fehlender Transparenz.
- Zu viele Systeme – manche Werke nutzen sechs oder sieben Tools, jedes für einen anderen Prozessbereich. Die Alternative ist Zentralisierung – Produktionsplanung in einer Umgebung (MES + APS) eliminiert Abweichungen.
- Kein ERP oder altes ERP – ein veraltetes ERP disqualifiziert den Betrieb bereits am Start, und eine Automatisierung der Planung ist erst nach der Bereinigung der Grundlagen möglich.
Automatische Produktionsplanung und höhere Vorhersehbarkeit im Werk
Die Automatisierung der Produktionsplanung bedeutet nicht, Excel zu digitalisieren. Es geht darum, ein konsistentes Ökosystem aufzubauen, in dem:
- MES echte Daten liefert,
- APS den Plan erstellt, Szenarien simuliert und Maschinenbelastung zeigt,
- ERP Informationen über die abgeschlossene Produktion empfängt.
Im Modul explitia.APS vereinen sich diese drei Bereiche zu einer Umgebung, in der der Planer Maschinenbelastung, Rüstzeiten, Auftragsreihenfolge und potenzielle Konflikte sieht. Dadurch ist der Plan kein von der Realität losgelöstes Dokument, sondern ein operatives Werkzeug, das mit der Produktion „mitlebt“.
Vorteile der automatischen Produktionsplanung
Die sichtbarsten Effekte einer digitalen Planung sind:
- Weniger Fehler – das System verhindert Planungsfehler wie falsche Maschinen, falsche Werkzeuge oder falsche Reihenfolgen.
- Weniger Arbeitszeit für Planer – statt Daten zwischen Tabellen zu übertragen, arbeitet der Planer in einer einzigen Ansicht.
- Höhere Termintreue und Vorhersehbarkeit – Bediener überwachen den Fortschritt in Echtzeit an speziellen Terminals, und der Planer erhält Leistungsdaten direkt von den Maschinen.
• Schneller ROI – die Automatisierung reduziert administrative Aufgaben. In vielen Betrieben kann das Planungsteam von acht auf vier Personen reduziert werden – ohne Qualitätsverlust.
Wann lohnt sich die Automatisierung der Planung?
Trotz vieler Vorteile ist die Automatisierung nicht für alle Unternehmen geeignet. Sie macht Sinn, wenn ein Werk zumindest teilweise digitalisiert ist und die Produktion großvolumig und mehrstufig läuft. Bei kleinen Betrieben, ohne ERP oder ohne Maschinensignale verliert sie ihren Nutzen.
Wohin sich die Produktionsplanung entwickelt
Die Entwicklung des APS-Moduls geht eindeutig in Richtung automatische Planung, in der:
- der Planer nur die benötigte Menge festlegt,
- das System:
- selbst den besten Plan vorschlägt,
- Rüstvorgänge berücksichtigt,
- die Maschinenbelastung verteilt,
- das ERP aktualisiert,
- künftig Änderungen mithilfe von KI-Algorithmen vorhersagt.
Das ist ein natürlicher Schritt. Die Rolle des Planers wird weiterhin wichtig bleiben, aber sich verändern – vom Planer zum Supervisor intelligenter Werkzeuge.
Eine effektive Produktionsplanung in einer mittelgroßen oder großen Fabrik ist heute ohne ein einheitliches System, das Daten, Ressourcen und Ausführung verbindet, nicht mehr möglich. Digitale APS/MES-Werkzeuge vereinfachen nicht nur die Arbeit des Planers – sie geben dem Werk die Vorhersehbarkeit zurück, die manuell kaum zu erreichen war.
Wenn Ihr Unternehmen also den Produktionszyklus verkürzen, die Termintreue erhöhen und die Fehlerzahl reduzieren möchte, lohnt sich der Start mit einer Analyse des Planungsprozesses. Das ist der erste Schritt hin zu einer Fabrik, die schnell und geordnet auf Veränderungen reagieren kann.
Haben Sie Fragen zur effizienten Produktionsplanung? Schreiben Sie uns – wir helfen Ihnen gerne weiter!
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