Wie verbessert man OEE und nutzt Produktionskapazitäten besser aus?
Wie verbessert man OEE , wenn die Energiekosten weiter steigen? Höhere Medienpreise, der Druck einer stabilen Produktion und der Bedarf, Maschinenkapazitäten besser zu nutzen… Das kennst du vermutlich nur zu gut und fragst dich schon lange, wie sich die Produktion effizienter gestalten lässt. Zeit also für den OEE-Indikator – eine der Grundlagen des Performance-Managements in der Industrie. Dieser Kennwert rückt besonders dann in den Mittelpunkt, wenn ein Unternehmen steigende Stillstände, sinkende Leistung oder Schwierigkeiten bei der Einhaltung der Qualitätsstandards feststellt. OEE strukturiert diese Herausforderungen und zeigt, wie die Produktionslinie tatsächlich arbeitet.
In diesem Artikel erkläre ich Schritt für Schritt, was OEE ist, wie man es berechnet, welche Ursachen typischerweise zu niedrigen Ergebnissen führen und welche Maßnahmen Unternehmen ergreifen, um Maschineneffizienz wirklich zu steigern, Zeitverluste zu reduzieren und die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen.
Was ist der OEE-Indikator?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein Kennwert, der zeigt, wie gut ein Unternehmen seine Produktionsressourcen nutzt. Er setzt sich aus drei Elementen zusammen:
- Verfügbarkeit – wie viel Zeit (gemessen am geplanten Zeitraum) die Maschine einsatzbereit ist.
- Leistung – ob sie mit der vorgesehenen Geschwindigkeit arbeitet.
- Qualität – welcher Anteil der produzierten Einheiten den Qualitätsanforderungen entspricht.
OEE-Indikator ist ein weltweit anerkannter Standard und Bestandteil von TPM (Total Productive Maintenance). Seit Jahren ist er ein Fundament von Lean Manufacturing und Industrie 4.0, da er verschiedene Verlustarten in einem Modell zusammenführt.
Am wichtigsten ist jedoch: OEE sagt nicht, wie viel du produzierst, sondern wie gut du deine Kapazitäten nutzt.
Wie berechnet man die Maschineneffizienz?
Viele Produktionsunternehmen haben Schwierigkeiten, Produktivitätskennzahlen zu berechnen. Die OEE-Formel ist jedoch universell:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Jede dieser Komponenten hat ihre eigene Berechnungsmethode:
- Verfügbarkeit = (Reale Laufzeit / Geplante Laufzeit)
Störungen, Rüstzeiten sowie administrative und technische Stillstände beeinflussen diesen Wert. - Leistung = (Tatsächliche Produktion / Theoretische Produktion bei 100 Prozent Geschwindigkeit)
Hauptverluste entstehen durch reduzierte Geschwindigkeit oder Mikrostopps. - Qualität = (Gute Produkte / Gesamtproduktion)
Dies umfasst Ausschuss, Nacharbeit und Prozessfehler.
Heute nutzen Unternehmen zwei Hauptmethoden zur Ermittlung von OEE:
- Manuelle Erfassung – Tabellen, Schichtberichte, Papierdokumentation.
Diese Methode ist fehleranfällig und unterschätzt meist die realen Verluste. - Automatische Datenerfassung (SCADA/MES) – OEE basiert hier auf realen Maschinendaten.
Automatisierte Erfassung reduziert Messfehler und beschleunigt die Erkennung von Abweichungen deutlich.
Häufigste Ursachen für niedrige OEE-Werte
Machst du dir Sorgen um niedrige OEE-Werte? Dann brauchst du eine Diagnose. In mittelständischen und großen Unternehmen wiederholen sich bestimmte Muster.
- Ungeplante Stillstände
Defekte, fehlende Ersatzteile, verspätete Wartungen. Gemäß TPM hängt die Verfügbarkeit stark vom technischen Zustand und der Wartungsdisziplin ab. - Geplante und organisatorische Stillstände
Produktwechsel, Materialmangel, Wartezeiten auf Entscheidungen oder Personal. - Mikrostopps und Geschwindigkeitsverluste
Kaum sichtbar in Papierberichten, aber monatlich verantwortlich für 20–40 Prozent der verlorenen Produktionszeit. - Qualitätsprobleme
Ausschuss, Nacharbeit, lange Aufwärmzeiten, ungenaue Einstellungen. - Uneinheitliche Berichterstattung
Unvollständige Daten, Verzögerungen und unterschiedliche Interpretationen verfälschen OEE-Ergebnisse.
Vier Maßnahmen zur Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit
Wer OEE verbessern will, beginnt am besten bei der Verfügbarkeit. Stillstände sind leicht zu erkennen und bieten schnelle Erfolge.
- Optimierung der Wartungsplanung
Regelmäßige und prädiktive Wartung reduziert Störungen. SCADA- oder MES-Daten ermöglichen frühere Erkennung von Anomalien. - Standardisierung der Rüstprozesse
Die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) verkürzt Rüstzeiten um 30–70 Prozent. Das erhöht mehr effektive Maschinenlaufzeit und eine einfachere Produktionsplanung. - Elektronische Meldesysteme
Automatisierte Störungsmeldungen beschleunigen die Reaktionszeit und reduzieren Stillstand. MES hilft, wiederkehrende Fehlerquellen zu identifizieren. - Bessere Arbeitsorganisation
Einheitliche Daten zwischen Schichten, verständliche Anweisungen und eindeutige Definitionen verbessern die OEE-Zuverlässigkeit.
Methoden zur Verbesserung von Qualität und Leistung
Sind Stillstände im Griff, folgt die Optimierung von Qualität und Leistung.
- Eliminierung von Produktionsfehlern
Digitale Anweisungen, Prozessparametrierung und automatische Messungen reduzieren Qualitätsprobleme. SCADA überwacht Parameter in Echtzeit; MES verbindet Qualität mit Chargen, Bedienern und Einstellungen. - Reduzierung von Mikrostopps
Manuelle Systeme erfassen Mikrostopps nicht zuverlässig. Automatisierte OEE-Systeme zeigen reale Zeitverluste und ermöglichen prädiktive Analysen. - Optimierung der Maschinenleistung
Der Vergleich von realer und theoretischer Geschwindigkeit zeigt versteckte Reserven. Häufig liegt das Problem nicht in der Maschine, sondern in der Organisation. - Nutzung historischer Daten
MES und SCADA erlauben Trendanalysen und zeigen wiederkehrende Probleme. Kontinuierliche Messung ist entscheidend.
MES oder SCADA – was sollte man wählen?
Die Wahl hängt von der organisatorischen Reife, Produktionsgröße und Analyseanforderungen ab. Wann also SCADA und wann MES?
SCADA eignet sich, wenn:
- Echtzeitüberwachung der Prozessparameter erforderlich ist,
- schnelle Alarmmeldungen wichtig sind,
- Maschinendaten ohne vollständigen Organisationskontext ausreichen.
MES ist sinnvoll, wenn man:
- vollständige OEE-Daten über Schichten, Chargen, Bediener und Materialien benötigt,
- Reporting automatisieren möchte,
- Produktion, Genealogie und Qualität lückenlos nachverfolgen muss,
- den gesamten Produktionsprozess optimieren will.
Die Verbesserung von OEE ist ein kontinuierlicher Prozess. Er beginnt mit präziser Messung, führt über die Reduktion von Stillständen und Leistungsoptimierung bis hin zur Qualitätsverbesserung. Automatisierte Datenerfassung liefert die schnellsten Ergebnisse, weil sie Fehler ausschließt und versteckte Verluste sichtbar macht.
Unternehmen, die in SCADA oder MES investieren, treffen schneller Entscheidungen, nutzen Ressourcen effizienter und optimieren ihre Produktionsprozesse. Das führt direkt zu Einsparungen, Prozessstabilität und planbarer Produktion.
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