Ślad węglowy produktu: jak liczyć go z danych z maszyn

Żeby policzyć ślad węglowy produktu, Twoja firma powinna zejść z poziomu ogólnych średnich na poziom procesu. Największą wartość mogą przynieść Ci dane z maszyn, liczników, zleceń produkcyjnych, jakości i zużycia materiałów. Ten artykuł pokaże Ci, co zbierać, jak łączyć dane i od czego zacząć, żeby wynik był przydatny dla produkcji, ESG, sprzedaży i rozmów z klientami.

Przytoczone informacje mogą przydać Ci się szczególnie, gdy klient pyta o to, jaki jest ślad węglowy tego produktu i nie wystarcza już odpowiedź oparta na uśrednionym zużyciu energii dla całego zakładu.

Ślad węglowy produktu oznacza emisje gazów cieplarnianych przypisane do konkretnego wyrobu. Norma ISO 14067 opisuje wymagania i wytyczne dla obliczania oraz raportowania śladu węglowego produktu w powiązaniu z oceną cyklu życia.

Zanim zaczniesz zbierać dane, warto ustalić zakres, bo bez niego wynik będzie trudny do porównania i obrony.

Na starcie ustal:

Powyższe decyzje mają istotny wpływ na dane. Partia produkowana po długim postoju może mieć wyższe zużycie energii niż partia z normalnej zmiany, a produkt z korektą będzie miał inny wynik niż wyrób, który przeszedł proces bez poprawek. Jeśli te sytuacje trafią do jednego uśrednionego wskaźnika, możesz stracić informację, gdzie naprawdę powstają koszty i emisje.

Na początek dobry będzie jeden produkt albo rodzina wyrobów. Najlepiej taka, która ma duże zużycie energii, dużą sprzedaż albo coraz częściej wraca w pytaniach od klientów.

GHG Protocol Product Standard zaleca zbieranie danych pierwotnych dla procesów, nad którymi masz kontrolę. W zakładzie produkcyjnym najczęściej są to dane z hali: energia, czas pracy, zużycie paliw, materiały, odpady, parametry procesu i informacje o jakości.

Sama maszyna nie wie, dla jakiego klienta realizowana jest produkcja, a licznik energii rejestruje jedynie zużycie w kWh, nie znając numeru zlecenia. System ERP zawiera informacje o produkcie i partii, ale zazwyczaj nie ma wglądu w rzeczywisty przebieg pracy linii. Dlatego wyliczenie śladu węglowego produktu wymaga połączenia danych technicznych z danymi produkcyjnymi.

Najbardziej użyteczny zestaw wygląda jak poniżej:

Identyfikacja może stanowi istotną lukę. Dane z maszyn trzeba powiązać z czasem, zleceniem, produktem i zasobem, bo bez tego energia zostaje przy linii, produkt zostaje w ERP, a ślad węglowy opiera się na dzieleniu rachunku przez liczbę wyrobów.

Energia zwykle trafia na listę jako pierwsza, bo łatwo ją powiązać z kosztami i emisjami. Eurostat podał, że w 2024 roku przemysł w Unii Europejskiej zużył 8 835 PJ energii. Największy udział miały energia elektryczna, 33,3% oraz gaz ziemny, 31,9%.

Dla zakładu produkcyjnego taki kontekst w prosty sposób pokazuje, że zużycie energii na produkcji trzeba mierzyć bliżej procesu, a nie wyłącznie na poziomie faktury.

Rachunek za energię elektryczną pozwala określić zużycie na poziomie całego zakładu, licznik wydziałowy zawęża je do konkretnego obszaru, natomiast podlicznik linii lub dane z maszyny powiązane ze zleceniem umożliwiają przypisanie zużycia do określonego produktu.

Przykład:

Linia produkowała wyrób A przez 8 godzin i licznik pokazał 480 kWh. Do procesu doliczono 120 kWh sprężonego powietrza według uzgodnionej zasady. Z linii zeszło 9 000 sztuk dobrych i 1 000 braków.

Obliczenie dla sztuk OK:

600 kWh / 9 000 sztuk OK = 0,067 kWh na sztukę OK

Gdyby firma podzieliła energię przez wszystkie wyprodukowane sztuki, wynik wyniósłby 0,060 kWh. Różnica wynika z decyzji, czy braki obciążają produkt sprzedany. Tę zasadę trzeba zapisać, bo przy kolejnych partiach zmieni wynik.

Do przeliczenia energii na emisje potrzebny jest właściwy wskaźnik emisyjności. W Polsce wskaźniki dla energii elektrycznej publikuje KOBiZE. Dla raportowania lepiej zapisać, z którego roku pochodzi wskaźnik, jaką jednostkę przyjęto i kto zatwierdził jego użycie.

Jakość raportu ESG jakość zależy od danych zbieranych wcześniej: z liczników, maszyn, zleceń, odpadów, zakupów materiałów i faktur za media.

CSRD wprowadziła raportowanie według ESRS dla objętych firm. Komisja Europejska wskazuje, że pierwsze firmy stosowały nowe zasady dla roku obrotowego 2024, w raportach publikowanych w 2025 roku. Zakres i terminy były później przedmiotem uproszczeń regulacyjnych, dlatego każda firma powinna sprawdzać aktualny status dla swojej wielkości, branży i roli w łańcuchu dostaw.

Dla producentów działających jako dostawcy dużych firm temat często przychodzi wcześniej niż formalny obowiązek. Klient może zapytać o dane środowiskowe produktu, udział materiału z recyklingu, zużycie energii w procesie albo źródło wskaźników emisyjności. PARP zwraca uwagę, że wymagania ESG mogą przechodzić na MŚP przez łańcuch wartości większych firm.

Najczęściej powracające pytania dotyczą:

Na pierwszą ankietę czasem wystarczy średnia. Przy przetargu, audycie albo rozmowie z dużym klientem średnia bywa za słaba. Równie istotne jest móc pokazać pokazać, skąd liczba się wzięła.

Cyfrowy paszport produktu, czyli DPP, będzie cyfrowym zestawem informacji o produkcie, komponencie lub materiale. Komisja Europejska opisuje go jako narzędzie wspierające dostęp do danych o zrównoważeniu produktu, trwałości, naprawialności, składzie materiałowym i obiegu zamkniętym.

To nie jest odległy temat regulacyjny, gdyż Rejestr DPP działa od 20 lipca 2026 roku, a dla wybranych kategorii baterii paszport ma stać się obowiązkowy od 18 lutego 2027 roku. Kolejne grupy produktów będą objęte osobnymi wymaganiami.

W przypadku produkcji to większe znaczenie danych, które już teraz są potrzebne do śladu węglowego produktu, na przykład:

Firma, która porządkuje dane pod ślad węglowy produktu, tworzy bazę pod kolejne obowiązki i zapytania klientów. Nie trzeba budować osobnych rejestrów dla ESG, energii, jakości i DPP. Lepszy kierunek to wspólny model danych, z którego mogą korzystać różne działy.

Analiza danych z maszyn nie musi zaczynać się od dużego systemu. Najpierw trzeba sprawdzić, czy da się odpowiedzieć na jedno pytanie:

Jeśli odpowiedź jest niepełna, wynik śladu węglowego będzie oparty na założeniach. Czasem to wystarczy, ale trzeba jasno oznaczyć, które wartości są pomiarem, a które szacunkiem.

Najlepszy porządek daje pięć kroków:

Dane z licznika muszą trafić do przedziału czasu, w którym realizowano konkretne zlecenie.

Produkcja, postój, awaria, rozgrzewanie i przezbrojenie mają inne znaczenie dla alokacji kosztów i emisji.

Braki, rework i odpad muszą być przypisane według zapisanej metody. Bez tego wskaźnik kWh na sztukę może wyglądać lepiej, niż powinien.

Sprężone powietrze, gaz, para, chłód technologiczny lub woda potrafią zmienić wynik, zwłaszcza w procesach energochłonnych.

Dla każdej wartości określ system, częstotliwość pomiaru, zakres i osobę odpowiedzialną za metodę.

Taki zestaw pomaga nie tylko w liczeniu emisji. Pokazuje też, które partie były droższe energetycznie i dlaczego.

Dane potrzebne do śledzenia produkcji i jej wpływu środowiskowego są zwykle rozproszone między wieloma systemami. ERP przechowuje informacje o produkcie, partii i marszrucie, MES pokazuje, jak faktycznie przebiegała produkcja, a PLC, SCADA i liczniki dostarczają danych bezpośrednio z maszyn. W arkuszach często trafiają natomiast informacje, których nie udało się jeszcze zautomatyzować, takie jak ilość odpadów, uwagi operatorów, rozliczenie wspólnych mediów czy dane od dostawców.

Problem może się pojawić, gdy każdy dział korzysta z własnej wersji danych. Produkcja analizuje liczbę sztuk i przestoje, zespół ESG koncentruje się na emisjach, controlling na kosztach, jakość na brakach, a sprzedaż potrzebuje informacji dla klienta. Jeżeli tych danych nie łączy wspólny identyfikator, każda próba ich zestawienia kończy się ręcznym przeglądaniem plików i uzgadnianiem, która wersja jest właściwa.

Wspólny model powinien powiedzieć Ci:

W tym miejscu naturalnie przydaje się pobieranie danych z maszyn i łączenie ich z systemami produkcyjnymi. Najlepiej zacząć od jednej maszyny lub fragmentu linii, a potem pokazać dane w raportach i widokach dla produkcji, jakości, utrzymania ruchu i planowania. 

Najlepszy start ma mały zakres i mierzalny wynik. Wybierz jedną linię, jeden produkt albo proces, w którym energia i straty mają realne znaczenie.

Na początku sprawdź czy:

Jeżeli któregoś elementu brakuje, nie zatrzymuj pracy. Zapisz lukę i zdecyduj, czy na etapie pilotażu można użyć jasno opisanej zasady szacowania. Ważne, żeby nie mieszać pomiarów z założeniami bez oznaczenia.

Dobry pilotaż powinien dać Ci trzy wyniki.

Nie zaczynaj od pełnej mapy całego zakładu, ale od procesu, na którym da się pokazać użyteczną liczbę.

Dobrze policzony ślad węglowy produktu może pomóc Ci w kilku działach i obszarach.

Sprzedaż dostaje odpowiedź dla klienta.

Zamiast ogólnej deklaracji firma może pokazać wynik, zakres obliczeń i źródło danych.

Produkcja widzi energochłonne partie.

Porównanie partii tego samego wyrobu często pokazuje wpływ rozruchu, braków, przezbrojenia albo pracy urządzeń pomocniczych.

ESG opiera raport na danych operacyjnych.

Raportowanie ESG w firmie produkcyjnej staje się mniej zależne od ręcznego zbierania informacji z wielu plików.

Zarząd widzi, gdzie zacząć ograniczanie emisji.

Najlepszym punktem startu są procesy, w których wysoki ślad węglowy łączy się z wysokim kosztem energii, odpadem albo niską powtarzalnością.

To nie musi być od razu pełne LCA dla całego portfela produktów. Pierwszy sensowny wynik dla jednej linii może pokazać, czy firma ma dane, metodę i osoby, które potrafią ten proces utrzymać.

Ślad węglowy produktu przestaje być tematem z raportu, gdy klient pyta o konkretny wyrób. Wtedy liczy się to, czy potrafisz pokazać dane z procesu: energię, materiał, odpad, czas pracy, jakość i metodę przeliczenia.

Najlepszy punkt startowy to prosty łańcuch danych:

produkt → zlecenie → maszyna → energia → materiał → odpad → wskaźnik emisyjności → wynik

Taki porządek pomoże Ci liczyć ślad węglowy produktu, ograniczać zużycie energii na produkcji, odpowiadać na pytania klientów, przygotować raportowanie ESG i zbierać informacje potrzebne do cyfrowego paszportu produktu.

Najrozsądniejszy pierwszy krok to krótki przegląd danych dla jednej linii: które sygnały już są dostępne, które można pobrać z maszyn, a które dziś są zapisane w arkuszach. Taki audyt szybko pokazuje, czy firma jest gotowa liczyć ślad węglowy produktu na danych procesowych, czy najpierw trzeba uporządkować pomiar energii, jakość i identyfikację zleceń.

Ślad węglowy produktu to emisje gazów cieplarnianych przypisane do wyrobu w określonych granicach obliczeń. Granice mogą obejmować samą produkcję, etap od surowca do bramy zakładu albo pełny cykl życia produktu.

Najczęściej potrzebne są dane o zużyciu energii, czasie pracy maszyny, numerze zlecenia, liczbie sztuk dobrych i braków, odpadach, zużyciu materiałów, mediach pomocniczych oraz parametrach procesu. Dane powinny być powiązane z produktem, partią albo zleceniem.

Nie dla dokładnego wyniku produktowego. Rachunek za prąd pokazuje zużycie energii na poziomie zakładu. Do śladu węglowego produktu potrzebne jest przypisanie energii do procesu, linii, maszyny, partii albo zlecenia.

Raportowanie ESG wymaga danych o energii, emisjach, materiałach i odpadach. W produkcji wiele takich informacji powstaje na hali, w licznikach, maszynach, MES, ERP, raportach jakości i danych magazynowych.

W wielu obszarach tak. Cyfrowy paszport produktu ma zawierać informacje o produkcie, materiałach, trwałości, naprawialności, recyklingu i wynikach środowiskowych. Dane o energii, surowcach, odpadach i udziale recyklingu będą więc coraz bardziej potrzebne.

Nie zawsze. Można zacząć od danych z liczników, maszyn, ERP i uporządkowanego raportu dla jednej linii. MES ułatwia jednak powiązanie zlecenia, czasu pracy, jakości, energii i produkcji, dlatego przy większej skali skraca drogę do wiarygodnych danych.